Входной контроль труб и соединительных деталей следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01.-85*
При входном контроле труб и соединительных деталей следует предусматривать проверку:
- Размер труб
- Номер и дату технических условий
- Марку стали
- Номер партии
- Результаты механических испытаний с указанием, к каким номерам плавок относятся данные испытания
- Результаты гидравлических испытаний
- Результат рентгеновского исследования (по необходимости)
На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов несмываемой краской должна быть нанесена маркировка:
- завода-изготовителя
- номер плавки
- номинальные размеры
- номер трубы
- месяц и год изготовления трубы
- эквивалент углерода
На наружной поверхности труб, на расстоянии 100 мм от конца трубы, клеймами должны быть выбиты следующие данные:
- номер трубы
- фирменный знак завода
После проверки соответствия применения труб для данного строительства по сертификату проводят визуально- измерительный контроль.
На поверхности труб не допускаются:
- трещины, рванины, закаты любых размеров;
- царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
- местные перегибы, гофры и вмятины;
- расслоение на концах труб.
Если обнаружены расслоения, от по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке. В местах,пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки на этом участке необходимо выполнить с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.
Трубы считаются пригодными при условии, что :
- менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром см. ГОСТ 10705-80,20295-80.3262-75 и др.
- отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
- овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
- кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна- не более 0,2% длины трубы, косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм.
1.4. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 5% толщины, а также участков поверхности пораженных коррозией при условии,что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы установленных допусков.
1.5. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами.При температуре окружающего воздуха ниже 5 град. С, а на трубах класса прочности к 42 и выше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным подогревом на 100 - 150 град. С.
1.6. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.
1.7.Разбраковка труб производится представителями строительно-монтажной организации, заказчика, технического надзора заказчика. На выбракованные трубы составляется акт, в котором должны содержаться следующие данные:
- Наименование завода-поставщика
- Диаметр и толщина стенки труб
- Марка стали
- Номер сертификата, трубы, плавки
- Дата поступления труб и время их обследования
- Точное наименование обнаруженных дефектов, их конфигурация и расположениие
- Возможность использования труб для данного строительства
Контроль качества труб не завершается осмотром на разгрузочной площадке. Наблюдение за состоянием труб продолжается во время всего периода строительства трубопровода.
При приемке труб с заводским изоляционным покрытием также проверяется состояние покрытия визуальным методом, а при необходимости - приборным методом (с помощью искрового дефектоскопа). При обнаружении повреждений составляется акт, в котором приводятся следующие данные:
- Место и дата освидетельствования изоляционного покрытия труб;
- Номер трубы и месторасположение дефекта;
- Тип дефекта (глубина, площадь).
Входной контроль сварочных материалов.
2.1. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием марки (типа) электродов, их диаметра, завода-изготовителя, даты изготовления, химического состава проволоки и результата испытания свойств наплавленного металла.Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается.
2.2.Проверяется качество и целостность упаковки и гарантийный срок хранения.
2.3. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.
Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:
Протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия.
2.4. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий,наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины.
2.5. На поверхности покрытия электродов допускаются:
- поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
- поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.
2.6. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.
2.7. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.
2.8. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в трех продольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120 градусов по окружности.
Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.
Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо проводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.
2.9.Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в таблице. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ.
2.10. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:
- 1м для электродов диаметром 3,25 мм и менее
- 0,25 м - для электродов диаметром 4 мм и более.
При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.
Таблица 3.1 Допустимая разница толщины
| Номинальный диаметр электродов, мм | Допустимая разность толщины покрытия (мм) для разных групп электродов | |
| 2,0 | 0,090 | 0,080 |
| 2,5 | 0,115 | 0,100 |
| 3,0 | 0,135 | 0,120 |
| 4,0 | 0,180 | 0,160 |
2.11 При проверке сварочно-технологических свойств электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды.
Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или аналогичные им.
2.12. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки,должны удовлетворять следующим требованиям:
- Дуга легко (с первого зажигания) возбуждается и свободно горит;
- Покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;
- Образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;
- Металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.
2.13. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии требованиями ГОСТ.
2.14. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:
- Увеличение числа пор на поверхности покрытия до трех на 100 мм длины электрода;
- Увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;
- Увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;
- Увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к защищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более3 мм;
- Увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех.
2.15. Если получены неудовлетворительные результаты поверхности прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.
2.16. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка (сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
ПРОВЕДЕНИЕ ВХОДНОГО И СДАТОЧНОГО КОНТРОЛЯ ТРУБНЫХ
ИЗДЕЛИЙ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Типовая
технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный
документ, устанавливающий по определённо заданной технологии
организацию рабочих процессов по строительству сооружения с
применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных
конструкций и способов выполнения работ. Они рассчитаны на
некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для
использования при разработке Проектов производства работ (ППР),
другой организационно-технологической документации, а также с целью
ознакомления (обучения) инженерно-технических работников с
правилами производства работ по организации входного контроля. ТТК
разработана для определения в строительной организации единого
порядка организации входного и сдаточного контроля стальных
приварных трубопроводных деталей (отводов, переходов, тройников,
заглушек), предназначенных для соединения магистральных
трубопроводов, технологических площадочных обвязок насосных и
компрессорных станций, и других объектов трубопроводных систем
газовой промышленности, транспортирующих газ.
1.2. В карте приведены
указания по организации и проведению входного контроля, перечень
используемых измерительных приборов и инструментов, требования
промышленной безопасности и охраны труда при производстве работ по
входному контролю.
1.3. Цель создания ТК -
описание решений по организации и проведению работ по входному
контролю стальных приварных трубопроводных деталей с целью
предотвращения запуска в производство работ низкокачественных
изделий, не соответствующих требованиям Рабочего проекта, договоров
на поставку и другим установленным требованиям.
1.4. На базе ТТК в
составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства
работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на
выполнение входного контроля трубопроводных деталей. Рабочие
технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для
конкретных условий данной строительной организации с учетом её
проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и
строительных материалов, привязанных к местным условиям. Рабочие
технологические карты регламентируют средства технологического
обеспечения и правила выполнения технологических процессов при
производстве работ. Организационные особенности проведения входного
контроля решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом.
Состав и степень детализации контроля устанавливаются
соответствующей нормативной документацией - ТУ, ГОСТ и т.п.
Рабочие технологические
карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем
Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с
организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.
1.5. Технологическая
карта предназначена для производителей работ, мастеров и других
линейных ИТР, производящих работы по входному контролю стальных
приварных трубопроводных деталей, а также работников Технического
надзора Заказчика и рассчитана на конкретные условия производства
работ в III-й температурной зоне.
II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Технологическая
карта разработана на комплекс работ по входному контролю стальных
приварных трубопроводных деталей.
2.2. Работы выполняются в
одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены
составляет:
Где 0,828 - коэффициент использования механизмов по времени в
течение смены (время связанное с подготовкой к работе, и проведение
ЕТО - 15 мин, перерывы, связанные с организацией и технологией
производственного процесса и отдыха машиниста, - 10 мин через
каждый час работы).
2.3. Технологической
картой предусмотрено выполнение работ комплексным звеном входного
контроля в составе высококвалифицированных линейных ИТР и
работников аккредитованной строительной лаборатории.
2.4. Работы по входному
контролю трубных деталей, включают:
-
проверку наличия сопроводительной документации;
-
контроль соответствия качества и комплектности;
-
контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции
поставщиков.
2.5. Входной контроль
проводят с целью предотвращения запуска в производство продукции,
не соответствующей требованиям, изложенным в ГОСТе или ТУ на
трубные детали и договоров на поставку. Входной контроль
осуществляют по параметрам (требованиям) и методам, установленным в
ТУ, ГОСТ на контролируемую продукцию и договорах на ее
поставку.
2.6. Основными задачами
входного (сдаточного) контроля являются:
-
получение с большой достоверностью оценки качества продукции,
предъявляемой на контроль;
-
обеспечение однозначности взаимного признания результатов оценки
качества продукции поставщиком и потребителем, осуществляемой по
одним и тем же методикам и по одним и тем же планам контроля;
-
установление соответствия качества продукции установленным
требованиям с целью своевременного предъявления претензий
поставщикам, а также для оперативной работы с поставщиками по
обеспечению требуемого уровня качества продукции;
-
предотвращение запуска в производство, не соответствующей
установленным требованиям, а также протоколов разрешения по
ГОСТ 2.124 ;
Накопление статистических данных о фактическом уровне качества
получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по
повышению качества и, при необходимости, пересмотра требований ГОСТ
и ТУ на трубы;
-
периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения
продукции поставщиков.
2.7. К входному контролю
должна поступать продукция, принятая ОТК поставщика и поступившая к
строительной организации с сопроводительной документацией,
оформленной в установленном порядке. При отсутствии
сопроводительной документации, удостоверяющей качество и
комплектность продукции (особенно на импортную), а нужды
производства диктуют необходимость использования этой продукции, то
использование её в производстве возможно по согласованию с
проектировщиком после проведения испытаний на соответствие
отечественной НТД с обязательным составлением акта о ее фактическом
качестве и комплектности с указанием отсутствующих документов.
2.8. При проведении
входного (сдаточного) контроля необходимо:
-
входной (сдаточный) контроль трубных деталей проводить по Плану,
разработанному в соответствии с Инструкцией по проведению входного
и сдаточного контроля, имеющейся в строительной организации;
-
проверять сопроводительные документы, удостоверяющие качество
продукции, и регистрировать продукцию в "Журнале входного учета и контроля качества
получаемых деталей, материалов, конструкций и оборудования" по
форме, приведенной в ГОСТ
24297-87, Приложение 1 ;
-
проверять комплектность, маркировку, внешний вид трубных
деталей;
-
проводить контроль качества продукции по технологическому процессу
входного контроля и заполнять Акт входного контроля
материально-технических ресурсов, Акт сдаточного контроля
материально-технических ресурсов.
2.9. Входной (сдаточный)
контроль трубных деталей выполняется в два этапа:
Первый этап
контроля производится в процессе разгрузки трубных деталей с
железнодорожных платформ с целью проверки соответствия поступающих
трубных деталей по количеству и качеству, путем проверки
сопроводительной документации и внешним осмотром.
Второй этап
контроля производится после разгрузки трубных деталей с
использованием инструментального контроля.
2.10. Детали наружным
диаметром до 80 мм могут быть увязаны в связки или упакованы в
ящики, решетки или контейнеры. Детали допускается транспортировать
любым видом транспорта в соответствии с действующими правилами
перевозки грузов. Детали должны храниться в условиях, исключающих
их повреждение. Основные размеры и типы трубопроводных деталей, и
их назначение указаны в таблице 1.
Таблица 1
|
Тип детали |
Условные
проходы |
|
|
Отвод крутоизогнутый
-
деталь, предназначенная для плавного изменения направления
трубопровода |
||
|
Тройник равнопроходной |
40; 50; 65; 80; 100; 125; 150; 200; 250; 300; 350; 400; 500; 600; 700; 800; 1000; 1200; 1400 |
|
|
Тройник переходный |
50х40; 65х50;
65х40; 80х65; 80х50; 100х80; 100х65; 125х100; 125х80; 150х125;
150х100; 200х150; 200х125; 250х200; 250х150; 300х250; 300х200;
350х300; 350х250; 400х350; 400х300 |
|
|
Тройники сварные с
накладками
|
Наружный
диаметр от 530х219 до 1420х325 мм |
|
|
Переход концентрический и эксцентрический - деталь, предназначенная для плавного изменения диаметра трубопровода, путем соединения двух труб по центральной оси симметрии или по нижней образующей линии |
40х25; 40х20;
50х40; 50х32; 50х25; 50х20; 65х50; 65х40; 65х32; 80х65; 80х50;
80х40; 100х80; 100х65; 100х50; 125х100; 125х80; 125х65; 125х50;
150х125; 150х100; 150х80; 150х65; 150х50; 200х150; 200х125;
200х100; 200х80; 200х65; 200х50; 250х200; 250х150; 250х125;
250х100; 300х250; 300х200; 300х150; 300х125; 300х100; 350х300;
350х250; 350х200; 350х150; 400х350; 400х300; 400х250; 400х200;
400х150; 500х400; 500х350 |
|
|
Заглушка эллиптическая
- деталь, предназначенная для закрывания концевых отверстий в
трубопроводах |
25; 32; 40;
50; 65; 80; 100; 125; 150; 200; 250; 300; 350; 400; 500; 500*; 600;
700; 800; 1000; 1200; 1400 |
________________
*
Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы
данных.
2.11. Работы следует
выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных
документов:
-
СП 48.13330.2011 .
Организация строительства;
-
МДС 12-1.98 *.
Рекомендации по созданию системы качества в строительно-монтажных
организациях (на базе стандартов ИСО 9000);
________________
*
По информации опубликованной в "Информационном боллетене о
нормативной, методической и типовой проектной документации" (ФГУП
ЦПП) N 3, 2006 год МДС 12.1-98 отменен на основании письма Центра
по международным системам качества от 19.01.2005 N 15-р. -
Примечание изготовителя базы данных.
-
Р 50-601-40-93 .
Рекомендации. Входной контроль. Основные положения;
-
Инструкция Госарбитража N П-6
от 15.06.65 "О порядке приемки продукции
производственно-технического назначения и товаров народного
потребления по качеству" ;
-
Инструкция Госарбитража N П-7
от 25.04.66 "О порядке приемки продукции
производственно-технического назначения и товаров народного
потребления по количеству" ;
-
РД 03-606-03 .
Инструкция по визуальному и измерительному контролю;
-
ГОСТ 24297-87 . Входной
контроль продукции. Основные положения;
-
РД 11-02-2006 .
Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации
при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов
капитального строительства и требования, предъявляемые к актам
освидетельствования работ, конструкций, участков сетей
инженерно-технического обеспечения;
-
РД 11-05-2007 . Порядок
ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ
при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов
капитального строительства;
-
СНиП III-42-80 *.
Магистральные трубопроводы;
-
ГОСТ 17375-2001 .
Отводы крутоизогнутого типа;
-
ГОСТ 17376-2001 .
Тройники;
-
ТУ 102-488-95. Тройники сварные с накладками;
-
ГОСТ 17378-2001 .
Переходы;
-
ГОСТ 17379-2001 .
Заглушки эллиптические;
-
ГОСТ 17380-2001 .
Детали трубопроводные бесшовные приварные из углеродистой и
низколегированной стали. Общие технические условия;
-
СТО Газпром 2-2.2-136-2007. Инструкция по технологиям сварки при
строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов.
Часть I;
-
ВСН 012-88 .
Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль
качества и приемка работ. Части I и II.
III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
3.1. В соответствии со
СП 48.13330.2011
"Организация строительства" входным контролем проверяют
соответствие показателей качества получаемых материалов, изделий и
оборудования требованиям стандартов, технических условий или
технических свидетельств на них, указанных в проектной документации
и договоре подряда. При этом проверяется наличие и содержание
сопроводительных документов поставщика (производителя),
подтверждающих качество указанных материалов, изделий и
оборудования.
При необходимости могут
выполняться контрольные измерения и испытания указанных выше
показателей. Методы и средства этих измерений и испытаний должны
соответствовать требованиям стандартов, технических условий и (или)
технических свидетельств на материалы, изделия и оборудование.
Решение о необходимости
введения, ужесточения, ослабления или отмене входного контроля
принимает руководство строительной организации на основании
особенности, характера и назначения продукции или результатов
входного контроля продукции за прошедший период или результатов ее
эксплуатации.
3.2. В состав работ,
рассматриваемых картой, входят следующие операции:
-
проверка сопроводительных документов на поступающую продукцию;
-
визуальный контроль качества поступающей продукции;
-
измерительный контроль поступающей продукции;
-
документальное оформление результатов входного контроля;
-
охрана труда и техника безопасности при проведении работ.
3.3. В соответствии с
Инструкцией Госарбитража N
П-6 от 15.06.65 "О порядке приемки продукции
производственно-технического назначения и товаров народного
потребления по качеству" и Инструкции Госарбитража N П-7 от 25.04.66 "О
порядке приемки продукции производственно-технического назначения и
товаров народного потребления по количеству" приемка продукции
по качеству и комплектности производится получателем в сроки -
не позднее 20 дней
(при иногородней поставке).
3.4. Приемо-сдаточные
испытания (осмотр и обмер) проводят для каждой партии деталей на
соответствие требованиям маркировки, допусков геометрических
размеров, указанных в ГОСТах, и механических свойств материала
изготовления деталей. Каждое изделие из партии должно подвергаться
осмотру.
Партия должна состоять из
деталей одного типоразмера и одного вида термической обработки.
Размер партии деталей (штук) должен быть не более указанного в
таблице 2.
Таблица 2
|
DN условный проход (номинальный) |
PN () деталей, МПа |
|
По согласованию между
изготовителем и Заказчиком допускается принимать другие размеры
партии, а также комплектовать партии деталей по другим
признакам.
К
каждой партии деталей должен быть приложен сопроводительный
документ (паспорт).
По согласованию между
Изготовителем и Заказчиком могут прилагаться копии документов на
проводившиеся испытания полуфабрикатов, из которых изготовлены
детали, в т.ч. сведения о химическом составе стали, термообработке,
дефектоскопии и т.д.
3.5. Входной контроль
сопроводительной документации
Таблица 3
|
Наименование сопроводительного документа |
||
|
Паспорт на трубопроводную деталь |
Раздел 1. Сведения о детали: Наименование изготовителя детали и его адрес; N и дата ТУ, по которому изготовлена деталь; Условное обозначение; Номинальное (условное) давление PN (); Номер партии; Механические свойства металла; Количество, шт.; Масса, кг. Раздел 2. Сведения о полуфабрикате, из которого изготовлена деталь: Условное обозначение; N сопроводительного документа; Номер партии; N плавки, к которым относятся испытания; Наименование изготовителя детали и его адрес |
|
|
Дополнительные
сведения, не указанные в паспорте, но должны быть указанны в
Сертификате качества продукции (на каждую деталь) |
||
|
Наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель отводов; Наименование предприятия-изготовителя отводов; Наименование заказчика; Условное обозначение отвода, в том числе: Обозначения типа; Наименования изделия; Угол гибки; Значения наружного диаметра; Толщина стенки; Марка (класс) стали труб; Обозначения стандарта или ТУ на трубу, из которой изготовлен отвод; Обозначения стандарта на отвод; Порядковый номер каждого отвода по журналу гибочных работ; Химический состав металла отвода; Механические свойства металла отвода; Эквивалент по углероду металла отвода; Величина гарантируемого гидравлического давления отвода; Обозначение стандарта или технических условий на трубу, из
которой изготовлен отвод |
||
Примечание: 1.
Полуфабрикаты для изготовления деталей должны быть с нормированными
механическими свойствами и химическим составом стали.
2. Данные о качестве и
свойствах полуфабрикатов должны быть подтверждены документом
изготовителя полуфабрикатов и соответствующей маркировкой, а в
случае их отсутствия - приложены документально оформленные
результаты испытаний полуфабрикатов изготовителем деталей.
3. Требования к качеству
и свойствам полуфабрикатов устанавливаемые при испытаниях:
-
группа поставки;
-
категория;
-
класс прочности;
-
термообработка;
-
контроль неразрушающими методами;
-
испытания при повышенной температуре, на ударный изгиб,
технологические (на изгиб вокруг оправки, сплющивание, раздачу),
гидравлическим давлением;
-
контроль твердости, макро- и микроструктуры, поплавочный
контроль;
-
вид заготовки (кованая, катаная, литая);
-
особенности изготовления (способ прокатки, резки).
3.6. Визуальный контроль
качества маркировки трубопроводных деталей
Таблица 4
|
Что контролируется |
Результаты внешнего осмотра |
||
|
Изготовитель должен маркировать на каждой детали краской, чеканкой или наклейкой этикетки, следующие общие данные: Товарный знак или наименование изготовителя; Наружный(е) диаметр(ы) и толщину(ы) стенки (без нулей после значащих цифр справа от запятой) в соответствии с условным обозначением деталей; Марку стали; Номер стандарта; Номер партии; Букву П на деталях для трубопроводов, подконтрольных органам
надзора |
|||
|
Дополнительные
данные на отводы |
|||
|
Маркировка должна быть нанесена светлой краской на расстоянии не более 200 мм от торца прямого конца трубы, со стороны которого была начата гибка: Тип отвода; Угол гибки; Диаметр; Толщина стенки; Марка стали; Порядковый N отвода; Штамп ОТК |
|||
3.7. Визуальный контроль
качества поступивших трубопроводных деталей
Таблица 5
|
Что контролируется |
Результаты внешнего осмотра |
||
|
В деталях не допускаются следующие дефекты поверхности |
Трещины любой глубины и протяженности; Отстающая окалина; Расслоения, выходящие на поверхность; Рванины; Закаты; Складки (зажимы металла) |
||
|
Поверхностные дефекты металла шва, снижающие его прочность и плотность, в виде: |
Раковин; Трещин; Свищей; Непровары; Подрезы глубиной более 0,4 мм; Выходящие на поверхность поры |
||
|
Допустимые дефекты, если они не выводят размеры деталей за предельные минусовые отклонения и не препятствуют проведению внешнего осмотра и измерений |
Разностенность; Волнистость; Незначительные забоины; Вмятины; Следы зачистки и заварки дефектов; Смещение кромок до 10% от толщины стенки; Наличие окисной пленки |
||
|
Состояние поверхности теплоизоляционного покрытия |
Покрытие должно иметь однородную поверхность черного цвета без пропусков и отслоений от металла; Края покрытия должны иметь плавный переход к телу трубы под углом не более 30°; Не допускается наличие трещин, задиров, пузырей, царапин,
снижающих толщину ниже допустимых норм |
||
3.8. Инструментальный
контроль качества поступивших трубных деталей
Таблица 6
|
Контролируемый параметр |
Предельно допустимые отклонения |
Применяемые инструменты |
|||||
|
Отводы
крутоизогнутые
|
|||||||
|
Если процедура оплаты на сайте платежной системы не была завершена, денежные Произошла ошибка Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета | |||||||
7.1 Трубная продукция, поступающая на объекты строительства, подвергается входному контролю, осуществляемому в два этапа, предусматривающему освидетельствование и отбраковку (для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13).
7.2 Первый этап входного контроля производится представителем заказчика в процессе разгрузки продукции в пункте назначения. По решению заказчика первый этап входного контроля осуществляется совместно с представителем строительного контроля заказчика. Привлечение специалистов органа строительного контроля заказчика на первый этап входного контроля осуществляется по отдельной заявке.
7.3 В ходе осуществления первого этапа входного контроля выполняется:
Проверка поступающей продукции на соответствие техническим требованиям, рабочей документации, сертификатам качества (либо декларациям о соответствии);
Проверка наличия маркировок согласно требований нормативных документов, а также их соответствие данным, указанным в паспортах и сертификатах;
Сверка заводских номеров изделий с данными технического надзора по продукции, прошедшей приемку представителем технического надзора заказчика на заводе-изготовителе и отгруженной в адрес заказчика (только для поднадзорной продукции, поставляемой сторонними организациями (не ОСТ), осуществляющими переукладку МТ в ходе проведения работ (не входящих в Программу развития ОСТ) по реконструкции железнодорожных путей, автодорог и других коммуникаций, и имеющими прямые договора с ООО «Транснефть Надзор» на услуги строительного контроля и технического надзора);
Проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) паспортов и сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие продукции ТУ на поставку;
Проверка наличия в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии) отметки о приемке продукции техническим надзором заказчика на заводе изготовителе;
Проверка продукции на предмет наличия повреждений, произошедших при транспортировке.
7.4 По результатам первого этапа входного контроля оформляется акт входного контроля по форме приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10. В случае принятия решения о несоответствии продукции, претензионная работа ведется в соответствии с договорными обязательствами.
7.5 Второй этап контроля производится комиссионно с участием представителей производителя работ, службы контроля качества подрядной организации, Заказчика и строительного контроля Заказчика и в соответствии с технологическими картами входного контроля, входящими в состав согласованного и утвержденного ППР, после разгрузки на объекте строительства (площадке складирования) с использованием средств инструментального контроля. Результаты второго этапа входного контроля МТР оформляются Актом по форме 3.3 ВСН 012-88.
7.6 При выполнении работ по входному контролю соединительных деталей и запорной арматуры, а также на втором этапе входного контроля трубной продукции осуществляется:
1) освидетельствование труб и деталей трубопроводов:
На отсутствие недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах;
На величину отклонений диаметра трубы и толщины стенки от номинальных размеров;
На соответствие величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил;
Толщину стенки трубы и толщину заводской изоляции;
На ширину неизолированной части кромки труб;
Угол разделки кромок трубы и заводской изоляции;
На наличие сопроводительной документации и полноты приведённых в ней данных; наличие ТУ завода изготовителя продукции и соответствие поставленных материалов этим ТУ;
На наличие маркировки и соответствие её паспортным данным и ТУ завода изготовителя;
На отсутствие недопустимых поверхностных дефектов сварных швов;
2) контроль ремонта труб, имеющих допустимые поверхностные дефекты, по технологии, соответствующей требованиям действующих норм и правил, с оформлением актов установленной формы;
3) контроль состояния запорной арматуры (задвижек), обратных клапанов, предохранительной и регулирующей арматуры, насосного оборудования;
4) контроль правильности хранения труб, деталей трубопроводов, арматуры и оборудования;
5) проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) сертификатов (либо деклараций о соответствии) и паспортов, их соответствия поступающим материалам, изделиям и оборудованию (в том числе на соответствие эквивалентного содержания углерода проектным решениям);
6) измерение параметров:
Концов труб, деталей (диаметр, овальность, толщина стенки, вмятины);
Наружного диаметра корпуса труб, деталей;
Отклонения толщины стенки по торцам;
Параметров кромки трубы, детали;
Кривизны трубы;
Косины реза торцов труб, деталей;
Качество поверхности и сварных швов труб;
Ультразвуковая толщинометрия стенок труб;
7) контроль качества гнутья:
Контроль отсутствия дефектов в растянутой части шва;
Контроль мест деформаций отводов холодного гнутья
Контроль овальности концов отводов и изогнутой части
7.7 Методы и объемы контроля.
1) Визуальный и измерительный контроль:
Визуальный 100% всех труб, соединительных деталей и запорной арматуры,
Инструментально в объёме 5% выборочно, плюс изделия (трубы, детали), ультразвуковая толщинометрия стенки труб в объёме 5% выборочно, при обнаружении одной трубы с недопустимыми параметрами – 100% контроль всей партии труб.
2) Для труб с заводским изоляционным покрытием дополнительно осуществляется:
Контроль сплошности заводского изоляционного покрытия (проверка на сплошность – 5% труб, при обнаружении брака объём проверки удваивается, если брак обнаружен вновь – вся партия бракуется);
Измерение толщины изоляционного покрытия (электромагнитная (магнитная) толщинометрия изоляционного покрытия в объёме 5% выборочно, при обнаружении одной трубы с недопустимыми параметрами покрытия по внешнему виду – 100% контроль партии).
3) Для труб с заводским теплоизоляционным покрытием дополнительно осуществляется:
Контроль толщины теплоизоляционного покрытия;
Контроль целостности теплоизоляционного покрытия.
7.8 Сроки проведения СК.
7.8.1 Исполнитель работ за время, достаточное для мобилизации специалистов СК, но не менее чем за 1 сутки извещает о сроках завершения работ и предъявления их к освидетельствованию. Уведомление органа СК о необходимости проведения контрольных мероприятий по приемке выполненных работ в случае необходимости предъявления работ, которые требуют наличия специализированного контрольно-измерительного оборудования, производится за 3 рабочих дня.
7.8.2 Сроки проведения регламентных работ по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов при строительстве линейной части МН и МНПП должны рассчитываться исходя из объемов выполненных СМР с учетом проведения 100% визуального и 5% инструментального контроля, но не должны превышать 1 рабочего дня после предъявления работ к контролю/освидетельствованию строительным подрядчиком.
7.8.3 Контроль полноты оформления исполнительной документации проводится персоналом СК ежедневно по факту выполнения соответствующих работ на объекте.
7.8.4 Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов при строительстве линейной части МН и МНПП приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов.
| № этапа | Наименование работ или технологических этапов | Объект, параметры контроля | Документ, подтверждающего выполнение этапа и выполненного контроля | Документ СК по результатам выполненного контроля | ||
| 7.1 | Проведение регламентных работ по входному контролю на первом этапе (осуществляется для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13). Контроль сопроводительных документов для запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов. | |||||
| 7.1.1 | Контроль комплектности паспортов, сертификатов (либо деклараций о соответствии) завода изготовителя. | Параметры контроля определяются РД-93.010.00-КТН-011-15, ОР-03.100.50-КТН-120-10, ПД и ППР: 1. Соответствие поставленной комплектации требованиям проекта по прочностным, эксплуатационным характеристикам, климатическому исполнению и условиям эксплуатации. 2. Наличие оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие запорной арматуры, фасонных изделий ТУ на поставку со штампом приемки. 3. Проверка наличия сопроводительной документации на сферические днища (паспорта, сертификаты (либо декларации о соответствии), ТУ): должны быть представлены оригиналы документов или заверенные в установленном порядке копии; 4. Наличие маркировок согласно требований нормативных документов. 5. Наличие паспорта с подписями и печатями представителей ОТК и СК. | Постоянно. 100% по каждому документу. | 1. Записи в «Журнале входного контроля». 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний и предложений. 4.Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика. | ||
| 7.1.2 | Подготовительные работы до начала погрузочно-разгрузочных работ. | Параметры контроля определяются ОР-03.100.50-КТН-120-10, ВСН 008-88, Приказ Ростехнадзора 533 от 12.11.2013, Приказ 533 от 12.11.2013, ПД и ППР: 1. Подготовка зон входного контроля и площадок для хранения изделий. 2. Подготовка подъездных путей к площадкам и между ними. 3. Обеспечение освещения мест производства работ. 4. Укладка на площадках хранения труб, запорной арматуры, фасонных изделий на инвентарные подкладки с упорами. 5. Размещение необходимых грузоподъемных механизмов, соответствие такелажной оснастки, инвентаря, инструментов проектным. 6. Назначение лиц, ответственных за производство работ, охрану труда и безопасную эксплуатацию кранов. | Визуальный -100% | 1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний и предложений. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика. | Разрешение на выгрузку труб, арматуры, фасонных изделий и их складирование.** | |
| 7.1.3 | Выгрузка и складирование труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов. | Параметры контроля определяются ОР-03.100.50-КТН-120-10,ВСН 008-88, Приказ Ростехнадзора 533 от 12.11.2013, ОР-03.100.50-КТН-120-10, ПД и ППР: 1. Выгрузка труб, запорной арматуры, фасонных изделий с помощью захватов, оснащенных вкладышами и подкладками. 2. Соответствие площадки складирования требованиям. 3. Складирование труб. | Визуальный -100%. Инструментальный – 5%. | Рулетка. | 1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика. 6. Акт о результатах проверки труб с заводским покрытием на первом этапе входного контроля (по форме приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10). | |
| 7.1.4 | Проведение регламентных работ по входному контролю на первом этапе (осуществляется для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13) | 1. Проверка поступающей продукции на соответствие техническим требованиям, рабочей документации, сертификатам качества (либо декларациям о соответствии); 2. Проверка наличия маркировок согласно требований нормативных документов, а также их соответствие данным, указанным в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии); 3. Сверка заводских номеров изделий с данными технического надзора по продукции, прошедшей приемку представителем технического надзора заказчика на заводе-изготовителе и отгруженной в адрес заказчика - только для поднадзорной продукции, поставляемой сторонними организациями (не ОСТ), осуществляющими переукладку МТ в ходе проведения работ (не входящих в Программу развития ОСТ) по реконструкции железнодорожных путей, автодорог и других коммуникаций, и имеющими прямые договора с ООО «Транснефть Надзор» на услуги строительного контроля и технического надзора; 4. Проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) паспортов, сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие продукции ТУ на поставку. 5. Проверка наличия в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии) отметки о приемке продукции техническим надзором заказчика на заводе изготовителе; 6. Проверка продукции на предмет наличия повреждений, произошедших при транспортировке. | Визуальный -100% | 1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания (в случае привлечения органа СК заказчика). 3. Журнал СК заказчика (в случае привлечения органа СК заказчика). 4. Акт о результатах проверки труб с заводским покрытием на первом этапе входного контроля (по форме Приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10). | ||
| 7.2 | Проведение регламентных работ по входному контролю соединительных деталей и запорной арматуры, а также на втором этапе входного контроля трубной продукции | |||||
| 7.2.1 | Контроль качества труб, запорной арматуры, фасонных изделий, материалов и оборудования с использованием инструментального контроля. | Проверка на соответствие ОТТ и РД-23.040.00-КТН-073-15 в части: - отсутствия недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах; - величины отклонений диаметра трубы и толщины стенки от номинальных размеров; - соответствия величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил; - длины неизолированных участков торцов труб; - наличия маркировки и соответствие её паспортным данным; - отсутствия недопустимых дефектов сварных швов; - толщины и сплошности изоляционного покрытия. Для труб с теплоизоляционным покрытием: - контроль толщины и целостности теплоизоляционного покрытия. | Визуальный -100%; Инструментальный – в объеме 5% выборочно. Ультразвуковая толщинометрия стенки в объеме 5% (не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках. При обнаружении брака объем контроля – 100% партии. | Лупа. Рулетка. измеритель геометрических параметров сварных стыков с точностью измерений + 0,1 мм. Толщиномер ультразвуковой. Штангенциркуль ШЦ 500-1600 (В зависимости от Ду трубопровода). Стенкомер. Микрометр трубный. Микрометрический глубомер. Линейка. Искровой дефектоскоп. | 1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Журнал СК подрядчика. | Разрешение на применение изделий. Акты визуально – измерительного контроля (В объеме % контроля)** |
| 7.2.2 | Контроль состояния запорной арматуры (задвижек) без электропривода. | Проверка арматуры на соответствие требованиям на соответствие требованиям проекта, РД-23.040.00-КТН-073-15 и ОТТ в части: - отсутствия недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии; - отсутствия расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий; - отсутствия забоин, задиров, рисок, вмятин на теле, торцах и на соединительных поверхностях; - величины отклонения толщины стенки от номинального размера; - соответствия проекту величины отклонений угла фаски и заводской разделки кромок для приварных задвижек; - овальности по торцам для приварных изделий; - плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; - целостности и отсутствия повреждений штурвала, рукояток (органов управления), защитной изоляции. | Визуальный - 100%. Инструментальный – в объеме 5% от партии. При обнаружении брака обем контроля - 100% партии. | Лупа. Рулетка. Штангенциркуль. измеритель геометрических параметров сварных стыков с точностью измерений + 0,1 мм, Толщиномер ультразвуковой. Штангенциркуль ШЦ 500-1600 (В зависимости от Ду трубопровода). Стенкомер. Микрометр трубный. Микрометрический глубиномер. Линейка. | 1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Акт по ВИК; 6. Заключение по УЗК 7. Акт приема-передачи оборудования в монтаж. 8. Журнал СК подрядчика. | |
| 7.2.3 | Контроль состояния электропривода запорной арматуры. | Параметры контроля определяются ОТТ-75.180.00-КТН-166-10: - соответствие требованиям проекта типа, климатического исполнения и рабочих параметров привода; - плавность вращения электропривода в ручном и эл. приводном режиме; - исправность электропривода и электрооборудования; - испытания согласно ПУЭ гл.1.8 Раздел 1.8.15. | Визуальный -100% весь процесс проведения измерений. | 1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Акт приема-передачи оборудования в монтаж. 6. Протокол измерения сопротивления изоляции. 7. Акт о выявленных дефектах эл. оборудования. 8. Журнал СК подрядчика. | ||
| 7.2.4 | Испытание запорной арматуры на прочность, плотность и герметичность. (Для арматуры не испытываемой в составе линейной части. | 1. Контроль герметичности сальникового уплотнения, прокладки между крышкой и корпусом, верхнего уплотнения крышка-шпиндель, герметичности затвора, целостности дренажных трубок и заводской изоляции. 2. Контроль гидравлических испытаний запорной арматуры. | Визуальный -100% весь процесс проведения испытаний. | 1. Журнал СК заказчика. за строительством. 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт гидравлического испытания запорной арматуры. 4. Предупреждения и предписания. 5. Общий журнал работ. 6. Журнал СК подрядчика. | Разрешение на отгрузку для вывоза на трассу изделий прошедших входной контроль.** | |
| 7.2.5 | Обработка результатов входного контроля. | Маркировка изделий освидетельствованных строительным контролем: «П» -пригодные; «Р» -требующие ремонта; «У» - годные после ремонта; «Б» - непригодные: | Визуальный метод на наличие маркировки внутри полости трубы несмываемой краской. | 1. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88. 2. Запись в журнале входного контроля 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика. | Разрешение на отгрузку для вывоза на трассу изделий прошедших входной контроль.** | |
| * - приборы и инструменты контроля в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-284-09. **- разрешение СК на выполнение последующих этапов работ выдается в случаях, указанных в п.7.2.16 ОР-91.200.00-КТН-108-16. |
8 Порядок осуществления строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия
8.1 При входном контроле изоляционных материалов проверяется:
Соответствие термоусаживающихся манжет требованиям проекта, ТУ завода-изготовителя, других норм и правил; комплектность и гарантийные сроки
Соответствие физических свойств эпоксидного праймера (грунтовки) требованиям норм и правил;
Соответствие хранения изоляционных материалов требованиям норм и правил;
Соответствие газа, применяемого для подогрева изолируемых стыков требованиям рабочей документации по составу и климатическому исполнению;
Соответствие шлангов и горелок, применяемых для подогрева изолируемых стыков требованиям нормативно-технической документации и техническому исполнению.
8.2 При входном контроле теплоизоляционных материалов проверяется:
Соответствие теплоизоляционных материалов и изделий требованиям проекта.
Соответствие соединительных муфт требованиям проекта, целостность, геометрические размеры.
8.3 Методы и объемы контроля.
8.3.1 Визуальный и измерительный контроль:
1) выборочный осмотр полимерных лент, термоусаживающихся манжет и других изоляционных материалов на складах – 5% от общего объёма, выборочно проверка качества термоусадочных манжет и лент:
Осмотр (качество и состояние клеящего слоя, отсутствие сквозных повреждений, целостность муфт),
Инструментально (ширина, толщина ленты, адгезия к праймированной стальной поверхности и в нахлёсте)* – 1 проба от партии, но не менее 1 пробы от 50 рулонов
2) выборочно проверка качества праймера (клея, грунтовки):
Осмотр (однородность), целостность упаковки, маркировка, срок годности
Инструментально - плотность[*], вязкость*, сухой остаток*, адгезия* – 1 проба от партии.
8.4 Сроки проведения СК.
8.4.1 Исполнитель работ за время, достаточное для мобилизации специалистов СК, но не менее чем за 1 сутки извещает о сроках завершения работ и предъявления их к освидетельствованию. Уведомление органа СК о необходимости проведения контрольных мероприятий по приемке выполненных работ в случае необходимости предъявления работ, которые требуют наличия специализированного контрольно-измерительного оборудования, производится за 3 рабочих дня.
8.4.2 Сроки проведения регламентных работ по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия при строительстве линейной части МН и МНПП должны рассчитываться исходя из объемов выполненных СМР с учетом проведения 100% визуального и 5% инструментального контроля, но не должны превышать 1 рабочего дня после предъявления работ к контролю/освидетельствованию строительным подрядчиком.
8.4.3 Контроль полноты оформления исполнительной документации проводится персоналом СК ежедневно по факту выполнения соответствующих работ на объекте с отметкой в журнале строительного контроля заказчика и подрядчика.
8.4.4 Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия при строительстве линейной части МН и МНПП приведены в таблице 3.
Примечание
Таблица 3 – Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного
покрытия
| № этапа. | Наименование работ или технологических этапов | Объект, параметры контроля | Метод и объем контроля со стороны СК | Приборы и инструменты контроля* | Документ, подтверждающего выполнение этапа и выполненного контроля | Документ, СК по результатам выполненного контроля |
| 8.1 | Подготовительные работы | |||||
| 8.1.1 | Контроль соответствия изоляционных и теплоизоляционных материалов (в т.ч. ремонтных) требованиям проекта и ОТТ. | 1. Наличие производственной аттестации технологии нанесения изоляционного покрытия и контроля качества нанесения изоляционного покрытия. 2. Наличие паспортов и сертификатов соответствия на изоляционные материалы. 3. Соответствие номера партии на упаковке номеру, указанному в паспорте. 4. Соответствие типа изоляционного покрытия, указанному в проекте. 5. Отсутствие сквозных повреждений изоляционного покрытия. 6. Соответствие комплектности поставленных изоляционных материалов требованиям ТУ завода изготовителя (ТУМ линейные размеры, толщина, замковая пластина, двухкомпонентный праймер, вдольшовные аппликаторы) | Визуальный -100% Инструментальный – 5 % от партии | Микрометр Штангенциркуль Рулетка | 1. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88. 2.Журнал входного контроля 3.Журнал замечаний и предложений. 4.Предписание 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика. | |
| 8.1.2 | Проверка условий транспортировки и хранения изоляционных материалов, материалов, входящих в комплект теплоизоляции стыков, приборов и оборудования применяемого для нанесения ТУМ и теплоизоляционных муфт. | 1. Место, способ, условия складирования, исключающие их порчу, увлажнение и загрязнение в соответствии с требованиями ТУ на материалы. 2. Транспортировка – целостность тары. 3. Условия и температуру хранения перед применением 4. Комплектность 5. Наличие действующих документов о поверке измерительных приборов и оборудования | Визуальный метод по мере поступления материалов. | Термометр спиртовый с диапазоном измерения – от минус 50°С до 50°С. | 1. Журнал замечаний и предложений. 2. Журнал входного контроля 3. Предупреждения и предписания 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика | - |
| 8.1.3 | Одновременно с производственной аттестацией технологии нанесения ТУМ, производится производственная аттестация технологии ремонта, как заводского изоляционного покрытия, так и ремонт ТУМ после проверки адгезии по каждому виду примененной заводской изоляции. | 1. Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед опуском | Искровой дефектоскоп напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки. Лаборатория подрядчика в присутствии СК. | 1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия 2.Предписание 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика. | - | |
| 8.2 | Контроль качества нанесенных изоляционных покрытий | |||||
| 8.2.1 | Контроль качества изоляции сварных стыков термоусаживающими манжетами при подземной и надземной прокладке нефтепровода | |||||
| 8.2.1.1 | Очистка поверхности сварного стыка | Параметры контроля определяются инструкциями заводов изготовителей и ТУ применяемых материалов, ПД, РД-23.040.00-КТН-366-09. 1. Обезжиривание техническим ацетоном. 2. Сушка. 3. Соответствие проекту применяемых материалов для пескоструйной обработки. 4. Степень очистки сварных стыков. 5. Степень шероховатости. 6. Степень обеспыливания. | Инструментальный – 100 % сварных стыков | Эталон очистки, ТК-5М Константа – К5 Липкая прозрачная лента образец шероховатости, шаблон обеспыливания | 1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2.Журнал замечаний и предложений. 3.Предписание. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика. | |
| 8.2.1.2 | Нанесение эпоксидного праймера. | 1. Обеспыливание стыка. 2. Подогрев стыковых соединений. 3. Нанесение эпоксидного праймера. | Визуальный -100%. Инструментальный – 100%. | Контактный термометр. Липкая прозрачная лента. | 1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88 4. Предписание 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика. | |
| 8.1.2.3 | Нанесение термоусаживающихся манжет. | Параметры контроля определяются ОТТ-25.220.01-КТН-200-14, инструкциями заводов изготовителей применяемых материалов, ПД: 1. Установка ТУМ и замковой пластины 2. Обжатие и термоусадка манжет. 3. Равномерность и плотность обжатия поверхности сварного соединения. 4. Отсутствие гофр, вздутий, воздушных полостей и пузырей, прожогов 5. Наличие нахлеста на заводское покрытие и нахлеста в зоне замковой пластины. 6. Выход адгезива на концах муфты после остывания. 7. Величина адгезии к металлу, заводскому изоляционному покрытию, сварному стыку. 8. Толщина покрытия ТУМ. 9. Проверка адгезии ТУМ после термостабилизации через 24 часа после нанесения. | Визуальный -100% Инструментальный – 5 % Адгезия- 1 манжета из 10 заизолированных стыков, но не меньше 1 в смену. | Линейка. Адгезиметр. Толщиномер магнитный. | 1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт проведения испытаний защитных покрытий сварных стыков трубопроводов 4. Акт определения адгезии защитных покрытий из полимерных лент 5. Предупреждения и предписания 6. Журнал СК заказчика. 7. Журнал СК подрядчика. | Акты визуально – измерительного контроля (В объеме % контроля) |
| 8.1.2.4 | Выполнение ремонта мест повреждения заводской изоляции и ТУМ после проверки на адгезию. | 1. Входной контроль ремонтных материалов 2. Наличие аттестованной технологии ремонта изоляционного покрытия. | Визуальный -100%. | 1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2.Журнал ремонта изоляции. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика. | ||
| 8.1.2.5 | Проверка сплошности изоляционного покрытия и нанесения термоусаживающихся манжет. | 1. Правильность выполнения контроля в соответствии с руководством по эксплуатации для дефектоскопа. 2. Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед опуском. | Визуальный -100%. Инструментальный – 100%. | Лаборатория подрядчика в присутствии инженера СК. Дефектоскоп электрический напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки | 1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия. 2.Предупреждения и предписания. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика. | |
| 8.1.2.6 | При необходимости изолирования стыков труб, гнутых отводов, фасонных изделий, ЛЗ и пр. имеющих разные типы заводской изоляции разрабатывается, согласовывается и аттестуется в общепринятом порядке соответствующее техническое решение. | 1.Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед допуском в траншею. | Визуальный -100%. Инструментальный - 100%. Дефектоскоп электрический напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки | Лаборатория подрядчика в присутствии инженера СК. | 1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия. 2.Предписание. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика. | АОСР/Разрешение на укладку трубопровода** (при подземной прокладке трубопровода, в случае истечения срока действия разрешения, указанного в АОСР на предыдущий этап работ, действует в течение 3-х календарных дней с даты выдачи разрешения) |
| 8.2.1.7 | Контроль проверки качества изоляции законченных строительством подземных участков трубопровода. | 1. Параметры катодной поляризации должны соответствовать ГОСТ Р 51164 и РД-29.035.00-КТН-080-10. 2. Подключение временной ЭХЗ не позже чем через 3 месяца после засыпки. | Инструментальный – 100%. | Лаборатория заказчика в присутствии СК. | 1.Акт оценки качества изоляции отремонтированных участков методом катодной поляризации. 2.Журнал замечаний и предложений. 3.Предписание. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика. | - |
| 8.3 | Установка соединительных муфт и муфт с уплотнителями на стыки труб с теплоизоляционным покрытием | |||||
| Установка соединительных муфт на стыки труб с теплоизоляционным покрытием. | Параметры контроля определяются ОТТ-25.220.00-КТН-176-15 и ОТТ-25.220.00-КТН-179-15. 1. Качество нанесения термоусаживающихся манжет. 2. Обеспыливание нанесенных манжет. 3. Качество установки соединительных муфт. 4. Соблюдение технологии заливки материала в муфты. 5. Качество заделки муфт. | Визуальный -100% Инструментальный – 100% | Щуп, Линейка. Липкая лента | 1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт проверки адгезии. 4. Предписание. 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика. | 1.АОСР/Разрешение на укладку трубопровода** (в случае истечения срока действия разрешения, указанного в АОСР на предыдущий этап работ, действует в течение 3-х календарных дней с даты выдачи разрешения) 2.Акты ВИК (В объеме % контроля). | |
| * - приборы и инструменты контроля в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-284-09 **- разрешение СК на выполнение последующих этапов работ выдается в случаях, указанных в п.7.2.16 ОР-91.200.00-КТН-108-16. |
Cтраница 1
Входной контроль труб должен предусматривать все виды проверок, включая дефектоскопию, чтобы подтвердить их соответствие требованиям стандартов и технических условий. Перевозка, подготовка и проверка обсадных труб должны производиться в соответствии с требованиями завода-изготовителя.
Входной контроль труб производят на предмет их соответствия техническим требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на трубы.
Входной контроль труб и соединительных деталей зарубежной поставки осуществляют также в соответствии с указанными выше положениями.
Участки входного контроля труб являются специализированными организационными подразделениями и не подчиняются цехам, выпускающим товарную продукцию. Основная задача участков состоит в том, чтобы проверить сплошность труб, марку стали, величину зерна и максимально отбраковать дефектные трубы.
При входном контроле трубы и материалы должны быть проверены на отсутствие дефектов и ухудшение их качества, вызванных нарушениями установленных правил их хранения и транспортировки. При операционном контроле следует проверять правильность подготовки труб и их сборки под сварку, а также осуществлять контроль технологических параметров процесса сварки и качества обработки сварного шва. Необходимо контролировать правильность геометрии разделки свариваемых кромок труб, величину зазоров в стыках и смещения свариваемых кромок. При использовании предварительного подогрева надо контролировать температуру околошовных участков труб перед началом и в процессе сварки, а при электроконтактной сварке проверять наличие и качество зачистки поверхности труб под контактные башмаки сварочной машины.
На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.
На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.
Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, затем Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.
Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.
При организации трубопроводов, отводов, технологических обвязок, насосных и водопроводных станций, магистральных газопроводов и т.д., требуется входной контроль трубной продукции .
Для осуществления контроля оформляется технологическая карта.
Технологическая карта содержит наименование организации, объекта, приборов, которыми производится измерение параметров при приемке. При входном контроле проверяются трубы и приваренные к ним детали на соответствие проекту, техническим нормам и договорным обязательствам.
На выставочных экспозициях можно увидеть стенды с описанием оформления входного контроля.
Технологическая карта входного контроля трубной продукции
Технологическая карта – это типовой документ, но детализация не ограничивается особыми требованиями, для каждого объекта она может быть своя по необходимости. Отчет предоставляется мастерам, подрядчикам, технадзору.
Технологическая карта входного контроля трубной продукции включает следующие виды работ:
- проверка сопроводительной документации трубной продукции,
- визуальный осмотр качества и полноты комплектации,
- проверка соблюдения нормативов хранения.
Главной целью входного контроля является предотвращение запуска объекта с применением некачественных изделий. Также важно получить достоверные данные для оценки реального качества с целью сопоставления ожидаемого результата с фактическим. Методики контроля определены ГОСТом.
На входном контроле проверяется наличие проверки ОТК. Частью процесса является и опытная проверка.
Перед началом проведения входного контроля утверждается план мероприятий, который, как правило, включает 2 этапа:
- Производится в момент разгрузки визуально по качественным характеристикам и путем подсчета по количественному признаку.
- Контроль при помощи инструментов, ознакомиться с которыми можно на нашей выставке.
Входной контроль производится путем проверки всей сопутствующей документации об изделии, соответствии техническим нормам готового изделия отдельных его частей, материалов. Жесткость контроля определяется руководителем строительства объекта.
Помимо визуального контроля, подсчета и измерения параметров понадобится оформление необходимой документации и соблюдение правил и норм охраны труда, чтобы считать проверку полностью законченной.
Визуальный контроль проводят снаружи изделия. Обычно смотрят наличие разрывов металла, трещины, закладки, зажимы, вмятины, утончения, утолщения, поры, расслоения, свищи, непроваренные швы, волнистость, глубокие царапины, зачистки, смещения, наличие защитной пленки и т.д.
Такую процедуру проводят для каждой партии изделий при приемо-сдаче. При этом партия должна состоять из изделий одного размера и одинаковых свойств.
Изделия должны быть аналогичных характеристик температурной обработки. Каждая партия должна иметь свой паспорт.
По особому соглашению поставщиков и приемщиков изделий, к паспорту могут прилагаться документы, содержащие данные о дополнительных проверках, исследованиях, измерениях, пробах и т.п.
Паспорт трубной продукции
Паспорт партии изделий или одного изделия должен содержать следующие данные:
- наименование изделия,
- номер изделия или партии,
- условные обозначения,
- номер и дату технических условий или государственного стандарта, по которым производились трубные изделия,
- наименование компании производителя и его юридический адрес,
- пометки о свойствах металла, использованного в производстве,
- давление, которое может выдерживать изделие, гарантированное производителем и ТУ,
- количество изделий в одной партии,
- масса всей партии (в кг), и масса одного изделия.
В приложении к паспорту должно сообщаться о характеристиках материала, из которого произведены изделия: толщина стали, условные обозначения, номер и дата дополнительных и основных испытаний, наименование компании-изготовителя и его адрес.
Дополнительно в паспорте могут сообщаться: углы загиба изделий, диаметр, тип металла, марки, данные заказчика, химический состав. Также к паспорту могут прилагаться документы, подтверждающие данные о материале, указанные в паспорте или их копии, предоставленные предприятием-поставщиком.
В них могут указываться класс прочности, категория, особые параметры, условия и т.п. На изделиях и в документах может быть указана торговая марка поставщика, если поставки осуществляются не напрямую от производителя.
Читайте другие наши статьи.
