Швейные иглы всегда были популярным и востребованным товаром среди потребителей. При этом популярностью данные изделия пользуются не только у профессиональных швей, а также у простых домохозяек. И это совершенно неспроста, поскольку практически каждый день что-то рвется, и регулярно отрываются пуговицы.
На сегодняшний день рынок швейных игл заполнен продукцией от зарубежных производителей. Лишь малую часть общего объема товара изготовляется отечественными изготовителями и только строго в ограниченном ассортименте.
При этом, именитые европейские производители предлагают около 10 тысяч различных видов игл для бытовых целей и для профессионального производства, разной толщины, размера, заточки головки и множество других вариаций. Открытие собственного бизнеса по производству швейных игл, несомненно, может быть обречено на успех, но только если детально изучить рынок и найти своего потребителя.
|
|
Аренда помещения.
Для изготовления швейных игл необходимо подобрать соответствующее помещение. Площадь - не менее 40 м2, высота потолков - 3,5 м, напряжение электросети - 380 Вт. Особых требований к помещению нет. Лучше, подобрать помещение с наличием всех коммуникаций (свет, вода, канализация, отопление) для комфортного изготовления игл. Лучше выбирать место для производства в промышленной зоне и за городом. Важно наличие удобного подъезда как грузовых, так и легковых автомобилей. Арендная стоимость помещения такого типа в среднем может составлять около 350 $.
Оборудование.
Для изготовления швейных игл необходимо приобрести специальную автоматическую линию с возможностью программного управления. Она состоит из следующего оборудования:
1. Вальцы для бегунков - 4 тыс. $;
2. Пресс для обрубки изделий -3,2 тыс. $;
3. Пресс для правки игл - 6 тыс. $;
4. Станок засекальный - 12 тыс. $;
5. Станок заточный - 9 тыс. $;
6. Фрезерный станок - 4,5 тыс. $;
7. Шлифовальный станок - 8 тыс. $;
8. Полировально-щеточные станки - 10 тыс. $;
9. Правильный станок - 8,3 тыс. $.
Всего на закупку такой линии необходимо выложить сумму около 65 тыс. $.
Можно, конечно, приобрести оборудование с более низкой стоимостью от китайских производителей, но такие станки и прессы будут изготавливать иглы менее точные и прочные. А производство продукции высокого качества - это первый шаг на пути к успеху.
Персонал.
Для организации нормальной работы производственного предприятия по изготовлению швейных игл необходимо пригласить штат сотрудников на следующие вакансии: вальцовщик игл, автоматчик, галтовщик игольно-платинных автоматов, заточник игольно-платильных изделий, запрессовщик швейных игл, котроллер производства, калибровщик, полировщик, наборщик, ридуцировщик, сортировщик, рихтовщик, наладчик оборудования, бухгалтер, грузчик. На заре развития бизнеса закупщиком материалов, менеджером по рекламе и начальником производства можно стать самостоятельно, если хватает опыта и энергии. В обратном случае на одну из данных вакансий придется пригласить сотрудника в штат дополнительно. Всего на оплату труда рабочим ежемесячно необходимо выделять около 5 тыс. $.
Материалы для изготовления швейных игл.
Качественные швейные иглы изготавливают из стальной нелегированной проволоки. Данный материал отличается особой прочностью, стойкостью к механическим повреждениям, влагостойкостью, стойкостью к истиранию и одновременно имеют ряд преимуществ, такие как гибкость и пластичность. Такая сталь не содержит в своем составе таких примесей как марганец, хром и другие. Именно поэтому, известные производители выбирают такой материал для изготовления швейных игл для промышленного оборудования и бытовых целей. Стоимость такой проволоки составляет около 50 $ за кг. Всего, для работы предприятия необходимо около 70 кг такой проволоки на месяц бесперебойного производства для небольшого завода.
Основной целевой аудиторией бизнеса данного направления выступают крупные производственные предприятия, оптовые закупщики. Но, важно понимать, что конечными потребителями могут стать простые граждане. Именно поэтому, создавая маркетинговый план, важно ориентироваться и на тех и на других. В первую очередь, каждое молодое производство в обязательном порядке должно иметь собственный веб-сайт.
На данном ресурсе важно поместить полную информацию про вашу продукцию, сделав акцент на качество, удобство доставки заказа, отечественного производителя и ряд других преимуществ. Также можно создать рекламу на радио и телевидение. Можно принимать участие в общественных мероприятиях или организовывать таковые самостоятельно, чтобы иметь возможность представить свою продукцию публике. Наружная реклама также может стать одним из шагов к успеху сбыта предлагаемой продукции. Всего на маркетинговую деятельность необходимо выделить около 300 $, особенно на заре развития бизнеса.
Основные затраты.
Рассчитывая финансовый план необходимо ориентироваться на следующие основные траты:
1. Аренда помещения - 350 $;
2. Оборудование - 65 тыс. $;
3. Персонал - 5 тыс. $;
6. Дополнительные траты на открытие бизнеса - 100 $.
Всего на открытие бизнеса по производству швейных игл необходимо выделить около 75 тыс. $.
Именно из-за такой большой стартовой суммы и наполненности рынка известными производителями большинство отечественных бизнесменов заказывают процедуру изготовления игл в Китае. Но, в итоге, получают продукцию более низкого качества и, соответственно, менее конкурентную.
Прибыль и период окупаемости.
В зависимости от ассортимента изготовляемых швейных игл, предприятие небольшого размера может предложить потребителям около 8 тыс. игл в месяц. Средняя рыночная стоимость одного комплекта игл составляет около 2,5 $. Всего, ежемесячная прибыль от производства составляет около 20 тыс. $. При этом, около 9 тыс. $ - это чистая прибыль предприятия. Но это в случае 100% сбыта продукции. Но такое происходит не всегда из-за наполненности рынка и высокой конкуренции. На практике, полностью окупить бизнес данного направления можно за 1,5-2 года.
Сбыт продукции и развитие бизнеса.
Основными потребителями швейных игл являются:
1. Оптовые компании (посредники);
2. Магазины швейной фурнитуры;
3. Фабрики-производители швейных изделий;
4. Фабрики-производители пряжи и нетканых материалов.
Для развития бизнеса можно начать предлагать потребителям изделия подобного направления, чтобы найти свою нишу в бизнесе: рыболовные крючки, спицы, крючки вязальные, кнопки, булавки, различные принадлежности для швейного оборудования. При этом можно постепенно расширять ассортимент предлагаемых видов швейных игл.
|
| Назад | Вперед -Печать изображений на одежде с нанесением декоративного покрытия, продажа одежды с печатаными рисунками как бизнес |
Арти – небольшой посёлок в 170 километрах от Екатеринбурга. Таких много. Но именно тут находится единственный оставшийся в живых российский завод по производству игл. Остальные не сумели выдержать конкуренции с китайцами, которые предлагают аналогичный товар, но в пять-шесть раз дешевле. Журналисты портала E1.ru посетили предприятие «Иглы Арти» и рассказали , как в XXI веке выпускают галантерейную продукцию.
Завод
находится в рабочем посёлке Арти Свердловской области, куда он был эвакуирован во время Великой отечественной войны из Подольска. Собственником завода является компания «Акционеры Артинского завода». В настоящее время «Иглы Арти» - единственное в стране предприятие по выпуску промышленных и бытовых игл для швейного производства. В год предприятие выпускает и продаёт около 10 млн. изделий и занимает порядка 15% российского рынка игл.
Выпуск одной иглы занимает до трёх месяцев и делится на три десятка различных операций.
В год Артинский завод продаёт около 10 миллионов игл, а в советские времена доходило до 300 миллионов штук. Китайские производители контролируют львиную долю российского рынка - около 75%. Ещё 10% – немецкие производители. На артинский завод приходится лишь 15%.
«Честно, сейчас очень тяжело. Раньше бо льшую часть продукции у нас брали колонии, где хорошо развито швейное производство. Теперь же мы в тендерах проигрываем – цены у китайцев в разы ниже. Качество, конечно, ужасное, но в тендере значение имеет только цена», – делится главной проблемой игольного завода сотрудница отдела продаж Тамара Иванова.
«Сейчас мы выпускаем около миллиона штук в месяц – это количество нам позволяет выжить. Хотелось бы увеличить объёмы хотя бы до 1,5 миллиона штук», – мечтает исполнительный директор завода Сергей Бодунов.
Первую иглу тут выпустили 16 декабря 1941 года, то есть ровно 75 лет назад. Предприятие вместе с рабочими эвакуировали на Урал из Подольска осенью того же года после начала Великой Отечественной войны.
Кажется, что за эти годы производство игл практически не изменилось – тут по-прежнему много ручного труда. Станки же не обновлялись с 60-х годов.
В советские времена на заводе в Артях выпускали до 300 миллионов игл каждый год.
Тогда в цехах трудились полторы тысячи рабочих. Сейчас - только сто человек.
В Артях иглы выпускают из проволоки марки У10А. Раньше в Арти её поставляли из Башкирии с Белорецкого металлургического комбината. Но какое-то время назад производство перенесли в Ижевск. А пару лет назад его вернули в Белорецк.
«Первую опытную партию мы от них ждали практически год. С нескольких попыток они её сделали. Но затем нам сказали, что минимальная партия для закупа – вагон, а нам столько финансово не потянуть. В итоге теперь мы проволоку вынуждены покупать в Англии», – рассказал Сергей Бодунов.
Вагона проволоки Артинскому заводу хватит практически на год работы. Замораживать такие деньги предприятие попросту не может.
На первом этапе производства проволоку нарезают на небольшие кусочки при помощи выпрямляющей режущей машины. За смену она может делать более 100 тысяч заготовок.
Затем заготовка отправляется на станок, где затачивается её кончик.
Из заточенной заготовки станок вытягивает иглу, сжимая её валиками.
Затем у заготовки пробивается ушко.
На этом этапе фрезеруют желобок. Это нужно, для того чтобы игла лучше раздвигала ткань.
Таким образом затачивают иглы. В зависимости от вида изделия эта операция может повторяться два-три раза.
За время производства иглы несколько раз шлифуют в специальных барабанах. Для этого используют обычные опилки.
Качество продукции проверяют в отделе отбраковки – каждую осматривает одна из четырёх сотрудниц. В среднем отбраковывается около 20% продукции.
Финальная стадия – упаковка.
Старые помещения цехов, тусклое освещение и стены, которые не видели свежей краски пару десятков лет. Но люди работают и делают иглы, за которые им не стыдно. И они искренне верят, что время китайского ширпотреба пройдёт и в Артях вновь будут выпускать иглы партиями в десятки миллионов штук.
В статье использованы фотографии Владислава Волкова.
Самое древнее изобретение человека - игла. Она, пожалуй, старше колеса. Первобытная одежда из толстых, плохо выделанных шкур шилась жилами животных, тонкими лианами растений или жилками пальмовых листьев.
С течением времени люди научились более тонкой выделке шкур, и им понадобилась более тонкая игла. Они научились добывать металл и иглы стали делать из бронзы. Начиная с ХII века в Европе становится известен метод волочения проволоки.
Игла - это та вещь, которая всегда и во все времена была в любом доме, что у бедняка, что у короля. Во времена многочисленных войн, которыми так богата наша планета, у каждого солдата обязательно была своя иголка.
Собственное промышленное изготовление игл в России началось с легкой руки Петра 1. В 1717 году он издал указ о строительстве двух игольных фабрик в селах Столбцы и Коленцы на реке Проне (современная Рязанская область).
Их построили братья купцы Ромины и их коллега Сидор Томилин.
С тех пор стальная игла прочно вошла в быт бедняка, став настоящим символом трудолюбия.
Была даже такая поговорка - «Иглой да бороной деревня стоит» .
С появлением швейных машин появились надобность и в машинных иглах.
Машинные иглы не отстают от обычных игл и тоже разделяются не только по толщине, но и по назначению. Есть обычные универсальные иглы, а есть и специальные иглы для шитья джинсовой ткани, трикотажа и кожи. Острие у них заточено специальным для этого образом.
Игла - незаменимая вещь в каждом доме и это знает каждый .
Игольное производство появилось в р.п. Арти во время Великой отечественной войны. Данное производство было эвакуировано из Подольского завода им. Калинина вместе с рабочими предприятия, в количестве 200 человек на Артинский завод, который занимался выпуском кос.
С начала 1942 года план выпуска игл стабильно выполнялся и перевыполнялся. Иглы выпускались для швейной, обувной, трикотажной, парашютной промышленности, шили гимнастерки и сапоги солдатам, чехлы на «катюши» и танки.
В 2011 году игольное производство отделилось от ОАО «Артинский завод». Собственником данного производства стало Общество с ограниченной ответственностью «Акционеры Артинского завода». Данная коммерческая сделка была заключена 17 марта 2011 года.
В настоящее время ООО «Акционеры Артинского завода» - это единственное в стране предприятие по выпуску промышленных и бытовых швейных игл для швейного производства.
Общество расположено в р.п. Арти Свердловской области, в 180 км от г. Екатеринбурга и в 60 км от Республики Башкортостан.
В 2011 году игольному производству исполнилось 80 лет.
Основное направление деятельности - это производство и сбыт и швейных игл для швейного производства, (шило, крючки, спицы, наборы для фелтинга).
Особенные преимущества игл, выпускаемых ООО «Акционеры Артинского завода» является то, что они изготовляются из английской проволоки и применяются в обширных программах по шитью. Практически для любого требования по шитью (материала, типа строчки) мы предлагаем подходящую иглу.
Одним из важных условий поставки наших игл является разумное соотношение цены и качества.
На территории особой экономической зоны «Дубна» в Московской области 27 сентября открылась первая очередь завода по производству одноразовых медизделий «Паскаль Медикал».
Предприятие полного цикла будет изготавливать шприцы и иглы для них, а также другую медицинскую продукцию. Завод в Дубне станет крупнейшим в стране производителем шприцевого ассортимента — в год планируется выпускать более 450 млн единиц продукции.
В реализацию проекта резидент «ПАСКАЛЬ МЕДИКАЛ» намерен вложить в общей сложности 2,3 млрд рублей, и уже на первом этапе создать более 200 рабочих мест, позже доведя число специалистов до 500.
На производстве используется самое современное из доступного на рынке оборудование, чтобы сделать этот процесс максимально автоматизированным и исключить отклонение от стандарта качества, а также минимизировать появление брака. По той же причине на производстве организована беспрецедентная система проверки качества продукции — более 100 испытаний на всех этапах производства.
«Мы планируем с выходом на проектную мощность занять около 20% российского рынка, и тем самым поддержать государство в вопросах импортозамещения, потому что сейчас на рынке доминирует зарубежная продукция», — заявил генеральный директор предприятия А. Федоров.
Строительство завода начато в июле 2016 года. Проект состоит из нескольких очередей. Сегодня открыта первая очередь завода — производство одноразовых шприцев. Пока 50% шприцев импортируется из-за рубежа.
На предприятии выполняется полный цикл работ: от литья пластмассовых деталей до сборки, упаковки и стерилизации шприцев.
Вторая очередь производства будет запущена в 2019 году. Предприятие планирует выпускать иглы к одноразовым шприцам. Это потребует дополнительных инвестиций порядка 1,5 млрд. рублей.
«Пока этот компонент шприца или инфузионных систем не производится в России. И планируем стать одними из первых, кто это сделает для рынка. Сейчас мы плотно занимаемся поиском поставщика металла, общаемся как с российскими поставщиками, так и с зарубежными, нам действительно очень важно качество металла — это же медицинская сталь. Если российские поставщики предложат нам такой продукт, тогда мы сможем закупать сырье здесь», — сказал Федоров.
В следующей очереди проекта запланирован выпуск инфузионных и трансфузионных систем, а в дальнейшем — изготовление вакуумных систем для взятия крови и мочи, преднаполненных физраствором шприцев для промывания внутривенных катетеров и самих внутривенных катетеров, производства которых на сегодняшний день в России не существует.
