Работы по созданию мощных отечественных котлов с ЦКС начаты с 1987 г. и выполнены большим коллективом организаций: ВТИ, НПО ЦКТИ, СКБ ВТИ, ПО «Сибэнергомаш», КазНИИэнергетики, УПИ, МЭИ. Сжигание топлива в ЦКС благодаря низкой температуре (850 – 900 o С) обеспечивает снижение выхода оксидов азота, а при добавлении известняка происходит подавление оксидов серы.
Расход известняка составляет 3 – 6 кг на 1 т натурального топлива или на котел паропроизводительностью 500 т/час – 0,2 – 0,4 т/час.
Количество известняка может быть уменьшено для топлив с повышенным содержанием щелочноземельных соединений, например для углей Канско-Ачинского бассейна, минеральная часть которых содержит до 40 % и более соединений кальция и магния.
Воздух подается двумя вентиляторами. Вентилятор первичного дутья подает воздух через решетку в топку и в псевдогидрозатворы. Вентилятор вторичного воздуха подает воздух в топку на трех уровнях.
Котлы с ЦКС выполнены по одной схеме: топочная камера с размещением в ее верхней части поверхностей нагрева пароперегревателя, циклонов и вынесенного конвективного газохода, в котором размещены экономайзер и воздухоподогреватель.
После циклонов зола через золовой затвор возвращается в нижнюю часть топочной камеры. Твердые частицы несгоревшего топлива выносятся из топки и возвращаются через циклоны снова в слой. Горячая зола после циклона направляется во внешние охладители золы.
Первичный золоуловитель представляет собой сепаратор ударного типа, состоящий из расположенных в шахматном порядке U-образных элементов (швеллерковый сепаратор), подвешенных к крыше котла, которые образуют лабиринт на пути газа и твердых частиц (рис. 1.2). Два первых ряда золоуловителя расположены в топке перед входом в горизонтальный газоход. Уловленная в них зола возвращается в топку вдоль задней стенки. Твердые частицы, собранные другими рядами сепаратора (в горизонтальном газоходе), отправляются в бункер и возвращаются в нижнюю часть топки через четыре L-клапана
Рис.1.2. Швеллерковый сепаратор: 1 – газ и твердые частицы; 2 – твердые частицы, возвращаемые в топку; 3 – твердые частицы, возвращаемые в бункер хранения
Последние служат для управления содержанием материала в топке путем регулирования перепуска из бункера в топку. Организация двухступенчатой первичной сепарации с внутритопочным швеллерковым сепаратором уменьшает значение необходимой внешней циркуляции частиц.
Этот вид топок используется для котлов тепловой мощностью от 20 до 500 МВт. В рамках федеральной программы «Экологически чистая энергетика» разработан и реализуется проект сооружения опытно-промышленного котла с ЦКС типа Е-220-9,8-540 АФН ОАО «Белэнергомаш» для сжигания АШ на Несветай ГРЭС. Котел рассчитан на эффективное сжигание низкореакционного АШ с Q нр =4100 – 500 ккал/кг с зольностью 40 % и содержанием серы до 2 %, без подсветки мазутом во всем эксплуатационном диапазоне нагрузок, при минимальных выбросах загрязняющих веществ в атмосферу (снижение выбросов серы на 90 %, a NO x – не более 300 мг/м 3).
Принципиальное преимущество котла заключается в возможности его размещения в габаритах существующей котельной ячейки без использования дорогостоящих систем азото - сероочистки.
Рис. 1.3. ГРЭС с котлами с ЦКС на АШ ухудшенного качества:
1 – комплекс по переработке золы; 2 – угольное и известняковое хозяйство; 3 – котел с ЦКС; 4 – паровая турбина; 5 – золоуловитель; 6 – генератор; 7 – дымосос; 8 – дымовая труба
Котел является прототипом для технического перевооружения многочисленных электростанций России, сжигающих низкосортные твердые топлива с малой реакционной способностью, высоким содержанием золы, влаги, серы. Очень важно, что в таком котле возможно сжигание различных топлив по виду и качеству, без существенных изменений эксплуатационных и со значительным улучшением экологических показателей.
В котле применена технология ЦКС с компактными сепараторами ударно-инерционного типа (рис. 1.2) которая успешно использована на ряде котлов фирмы «Бабкок-Вилькокс» (США).
Аналогичные котлы разработаны и для других ТЭС: ЕП-250-16,8-545 БКФН для подмосковного угля и кузнецкого угля марки «Т»; Е-170-9,8-540-ДФН для торфа (рис.1.3).
- для объекта экономия капиталовложений на сооружение станций до 10%, экономия топлива, увеличение КПД котлоагрегатов;
- для муниципального образования снижение потребления топлива, улучшение качества и надежности теплоисточников, уменьшение тарифа для потребителей. .
Стационарный котел с кипящим слоем - стационарный котел для сжигания топлива в псевдоожиженном слое инертного материала, золы или смесей с размещением в этом слое части поверхностей нагрева.
Кипящий слой - псевдоожиженный слой, состояние слоя зернистого сыпучего материала, при котором под влиянием проходящего через него потока газа или жидкости (сжижающих агентов) частицы твёрдого материала интенсивно перемещаются одна относительно другой. В этом состоянии слой напоминает кипящую жидкость, приобретая некоторые её свойства, и его поведение подчиняется законам гидростатики. В К. с. достигается тесный контакт между зернистым материалом и сжижающим агентом, что делает эффективным применение К. с. в аппаратах химической промышленности, где необходимо взаимодействие твёрдой и текучей фаз (диффузионные, каталитические процессы и др.).
Таблица по данным ОАО "НПО ЦКТИ"
Количество | Тепловая мощность, МВт | Год ввода в эксплуатацию |
||||
пос. Пюсси, Эстония, предприятие AS "Repo" | древ. отходы/ сланец | |||||
пос. Юри, Эстония, предприятие AS "ELVESO" | новый водогрейный котел | фрез. торф/ древ. отходы | ||||
пос. Киетавишкес, Литва, предприятие АВ "DOMINGA HARDWOOD" (совместно с АО "Казлу Рудос Металас") | древ.отходы | |||||
г. Мариямполе, Литва, "Мариямполес РК" (совместно с АО "Казлу Рудос Металас") | (оснащение нового котла топкой НТКС) | древ. отходы | ||||
пос.Максатиха Тверской обл., Максатихинский ДОК | (реконструкция существующего котла) | древ. отходы | ||||
(оснащение нового котла топкой НТКС) | древ. отходы | |||||
г.Плунге, Литва, предприятие AB "PLUNGES BIOENERGIJA" (совместно с АО "Казлу Рудос Металас") | (оснащение нового котла топкой НТКС) | древ. отходы | ||||
г. Вилейка, Белоруссия, Мини-ТЭЦ на базе РК №3 (совместно с АО "Аксис Индастриз") | Новый паровой котел Д=22 т/ч, р=24 бар, t=350ºC | древ. отходы | в данный момент - проведение ПНР |
|||
пос.В.Синячиха Свердловской обл., фанерный комбинат ЗАО "Фанком" | Новый паровой котел Еп-20-2,4-350 ДФ | древ. отходы | в данный момент - стадия изготовления оборудования |
Основными, присущими только кипящему слою особенностями сжигания топлива является:
Интенсивное перемешивание частиц топлива газовыми пузырями, позволяющими избежать появления в слое существенных температурных перекосов, и как, следствие, шлакования;
Интенсификация теплопередачи от кипящего слоя к теплопередающим поверхностям (частица твердого материала, охлаждаясь у поверхности трубы, омываемой рабочим телом, из-за различия плотностей отдает на несколько порядков теплоты больше, чем такая же по объему частица газа, охлаждающаяся до той же температуры; коэффициент теплоотдачи к погруженным в кипящий слой трубам составляет в современных топках ~250 Вт/м2К);
Интенсификация горения твердого топлива (объясняется увеличением удельной поверхности окисления и постоянным «обновлением» его поверхности, благодаря интенсивной пульсации, вращению, соударениям, дроблению и истиранию в мельчайшую пыль).
В топках с кипящим слоем (рис.1, 2) сжигается угольная мелочь бурых и каменных углей с размерами кусков от 2 до 12 мм.
Температура слоя, во избежание шлакования, регулируется вводом пара в количестве 0,3-0,6 кг/кг. Возможна замена пара водой, распыленной при помощи пульверизаторов (расход воды 0,2-0,3 кг/кг).
Недостатком топок с кипящим слоем являются:
Вынос углерода до 20-30% всего углерода топлива (поэтому эти топки рекомендуют применять при возможности дожигания уноса 0-1 мм, в рабочем пространстве котла);
Зашлаковывание межсоплового пространства и самих сопл воздухораспределительных колосниковых решеток при недостаточном динамическом напоре воздуха;
Абразивный износ теплопередающих поверхностей, особенно высокий у погружных в кипящий слой.
Рис. 1. Полугазовая топка с кипящим слоем.
1 - бункер для топлива; 2 - шнековый питатель; 3 - колосниковая решетка; 4 - дутьевая коробка для подачи первичного воздуха; 5 - подача вторичного воздуха; 6 - затвор бункера; 7 - дутьевой вентилятор.
Рис. 2. Топка с кипящим слоем и с погруженным теплообменником.
1 - воздухораспределительная решетка; 2 - теплообменник; 3 - шлаковый питатель; 4 - горелка растопочная; 5 - устройство для накопления и удаления золы; 6 - винтовой конвейер.
Для того чтобы добавить описание энергосберегающей технологии в Каталог, заполните опросник и вышлите его на c пометкой «в Каталог» .
К. т.н. А.М. Сидоров, директор,
к. т.н. А. А. Скрябин, заместитель директора по науке,
А.И.Медведев, технический директор,
Ф.В.Щербаков, главный инженер,
НИЦ ПО «Бийскэнергомаш», г. Барнаул Алтайского края
О целесообразности использования топок с форсированным низкотемпературным кипящим слоем
Перспективным направлением развития промышленной и коммунальной энергетики является внедрение высокоэффективных схем организации топочного процесса в форсированном низкотемпературном кипящем слое (ФКС). Данная технология обеспечивает стабильное горение в объеме слоя и в надслоевом пространстве. Она позволяет осуществлять сжигание практически любых видов топлива и горючих отходов при относительно низкой температуре (800-1000 ОС) без спекания слоя.
Для топок с классическим пузырьковым кипящим слоем характерны невысокие скорости ожижения и, соответственно, не очень высокие тепловые напряжения воздухораспределительной решетки (до 3 МВт/м2). Процессы осуществляются в объеме слоя. Горение над слоем из-за быстрого охлаждения дымовых газов быстро прекращается, поэтому все дутье должно подаваться под слой. Зона над слоем и топочные экраны используются с низкой эффективностью, избыточное тепло от слоя должно отводиться погруженными в него поверхностями нагрева. В результате топки с классическим слоем имеют большую площадь и громоздки. К тому же работа погруженных поверхностей сопровождается их интенсивным абразивным износом. Несмотря на низкий уровень температур слоя, даже кратковременное прекращение ожижения или локальное повышение температуры опасно из-за спекания частиц слоя. Это предопределяет узкий диапазон регулирования.
Основным отличием ФКС от других типов кипящего слоя является высокая (3-10 м/с) скорость ожижения - форсировка слоя. При этом низкий механический недожог (менее 1,5-2,5%) обеспечивается благодаря расширению сечения топочного надслоевого объема к верху. Это способствует возврату крупных частиц в слой (рециркуляции) и уменьшению выноса мелких частиц. ФКС не имеет погруженных в слой поверхностей нагрева и связанных с этим проблем. Надежная работа экранных труб в зоне
динамического воздействия слоя обеспечивается применением эффективных средств защиты от абразивного износа.
Форсировка воздухораспределительной решетки дает следующие преимущества:
- ■ обеспечивает малые габариты решетки и реактора кипящего слоя и, следовательно, благоприятные условия для модернизации и реконструкции установленного оборудования, небольшую стоимость и малые расходы на ремонт;
- ■ позволяет сжигать топливо более грубого дробления, по сравнению с классическим кипящим слоем; фактически для бурых углей максимальный размер куска может достигать 30-50 мм;
- ■ обеспечивает более надежную работу слоя по условиям залегания, а, следовательно, расширяет диапазон регулирования нагрузки.
Технология ФКС подразумевает работу слоя в режиме газификации топлива при фактических значениях избытка воздуха α<1,0. Величина избытка определяется калорийностью и видом топлива и может составлять 0,3-0,7 (для бурых углей больше). Это позволяет еще более уменьшить габариты реактора и снизить затраты на подачу воздуха под решетку. Высвободившийся воздух увеличивает долю вторичного дутья, необходимого для дожигания уноса и продуктов газификации, - до 70%, что позволяет организовать активное вихревое движение топочных газов, способствующее повышению эффективности сгорания топлива. Теплонапряжение воздухораспределительной решетки в расчете на поданное топливо может достигать 10-15 МВт/м2.
Технология ФКС по форсировке воздухораспределительной решетки близка к циркулирующему кипящему слою (ЦКС) и обладает следующими преимуществами:
■ возможностью встраивания котлов ФКС в типовые котельные ячейки;
■ отсутствием шлакования поверхностей нагрева;
■ хорошими показателями топок ФКС, по сравнению с механизированными слоевыми топками, по стоимости, сроку службы, надежности и ремонтопригодности;
■ отсутствием мельничного оборудования;
■ возможностью сжигания широкого спектра видов топлива и горючих отходов;
■ широкими возможностями по регулированию параметров работы котлов ФКС и высокой стабильности несения нагрузки, что позволяет использовать их совместно с паровыми турбинами;
■ высокими экологическими показателями по выбросам оксидов серы и азота.
При этом, по сравнению с ЦКС, внедрение технологии форсированного кипящего слоя требует значительно меньших капитальных затрат.
Особенно привлекательны варианты внедрения ФКС, связанные с реконструкцией котельных. Они позволяют сохранить и использовать большую часть установленного оборудования, значительно сократить капитальные затраты и, следовательно, являются доступными для большинства предприятий промышленной энергетики и коммунального хозяйства. При этом вложенные средства быстро окупаются, повышается рентабельность.
Обычно основанием для внедрения технологии ФКС является:
■ новое строительство с обеспечением возможности работы на низкосортном угле;
■ необходимость обеспечения надежного тепло- и энергоснабжения (например, путем замены топлива, расширения гаммы применяемых углей, использования местных низкосортных видов топлива или горючих отходов);
■ необходимость снижения затрат на топливо путем его замены на более дешевое, или путем повышения эффективности его сжигания;
■ необходимость замены устаревшего изношенного оборудования;
■ необходимость утилизации горючих отходов, таких как отходы углеобогащения, лесо- и деревопереработки, шлак слоевых котлов и т.п.
Опыт эксплуатации котлов с ФКС
На сегодня нами совместно с рядом предприятий осуществлено внедрение топок с ФКС более чем на 50 объектах. В качестве примеров приведем, на наш взгляд, наиболее интересные из них.
Пример 1. Реконструкция Читинской ТЭЦ-2 с переводом слоевых котлов на сжигание Харанорского угля в кипящем слое. В период 1999-2003 гг. по технологии ФКС была осуществлена полная реконструкция Читинской ТЭЦ-2 с переводом слоевых котлов ТС-35 на сжигание Хара-норского бурого угля (Qрн=2720 ккал/кг; Ар=13,2%; Wр=40%) в кипящем слое.
Необходимость реконструкции была вызвана низким КПД слоевых котлов и значительными ремонтными затратами. Кроме того, ставилась задача повышения производительности котла до 42 т/ч.
Реконструкция затронула следующие узлы котла:
■ изменен профиль нижней части топки. Цепная решетка демонтирована, фронтовой и задний экраны продлены вниз. Боковые стены закрыты тяжелой обмуровкой на высоте от воздухораспределительной решетки до оси охлаждающих панелей, экраны боковых стен остались без изменения;
■ на воздухораспределительной решетке установлены съемные воздухораспределительные колпачки, обеспечивающие равномерное ожижение слоя, и две трубы слива слоя, охлаждаются водой, для удаления шлака;
■ для растопки котла в отдельном воздушном коробе под решеткой установлено растопочное устройство. Горячие газы, образующиеся при сжигании дизельного топлива, нагревают слой снизу и обеспечивают зажигание подаваемого в топку угля. После устойчивого зажигания угля в слое растопочное устройство отключается;
■ на фронтовой и задней стене топки установлены сопла острого дутья. Воздух, предварительно подогретый в воздухоподогревателе, подается к соплам штатным вентилятором ВД-13,5×1000;
■ для обеспечения ожижения слоя дополнительно установлены два высоконапорных вентилятора ВДН-8,5-I×3000;
■ второй по ходу газов пакет пароперегревателя, расположенный в поворотном газоходе, увеличен;
■ демонтирован второй по ходу газов куб воздухоподогревателя;
■ экономайзер котла увеличен на 3,5 петли;
■ лопатки штатного дымососа Д-15,5 наращены, а двигатель заменен на более мощный, что связано с повышением производительности котла с 35 до 42 т/ч.
Реконструированная топка с ФКС принципиально отличается от традиционных топок кипящего слоя, а именно:
■ высокая скорость ожижения (до 9-10 м/с), какутопокс ЦКС. За счет интенсивного перемешивания неравномерности температуры и концентрации топлива по площади слоя отсутствуют. Материал слоя частично выносится в объем топки и, интенсивно охлаждаясь, стекает по заднему экрану обратно в слой, охлаждая его. За счет многократной внутритопочной циркуляции материала слоя обеспечивается хорошее выжигание горючих;
■ под решетку подается только 50-60% воздуха, участвующего в горении, остальной воздух подается через сопла вторичного дутья. Недостаток воздуха в слое приводит к частичной газификации топлива и двухстадийному горению;
■ вторичный воздух, подаваемый через сопла, расположенные на фронтовой и задней стенах топки, образует мощный горизонтальный вихрь, что способствует дожиганию газов и выносимой мелочи.
Примененные технические решения позволили значительно улучшить показатели работы котла, в частности:
■ повысить выжиг топлива без применения дорогостоящих сепарационных устройств и возврата уноса, используемых в котлах с ЦКС. Максимальные потери с механическим недожогом не превышают 2,5%;
■ расширить предел регулирования температуры перегретого пара за счет интенсификации теплообмена в топке, обусловленной горизонтальным вихрем;
■ регулировать температуру слоя с помощью изменения расхода воздуха под решетку без применения погруженных поверхностей нагрева. При переходе в режим газификации температура слоя снижается. Зависимость температуры слоя от расхода воздуха под решетку имеет явно выраженный максимум в точке их стехио-метрического соотношения, при увеличении или уменьшении воздуха в слое температура падает. Благодаря этому котел не имеет ограничений по нагрузке из-за высокой температуры слоя;
■ добиться умеренного износа конвективных поверхностей, т.к. 60-70% всего уноса - это проскок относительно крупных частиц (100-1000 мкм), не попавших в горизонтальный вихрь, остальное - очень тонкая зола, которая мало влияет на износ;
■ снизить в 2 раза (относительно слоевых и факельных топок) выбросы оксидов азота. За счет двухстадийного горения и низких температур слоя во всем регулировочном диапазоне нагрузок и при любых избытках воздуха в топке максимальная концентрация NOx не превышает 200 мг/м3;
■ исключить значительные потери с химическим недожогом. Концентрация окиси углерода за счет дожигания в вертикальном вихре не превышает 100 ppm.
Сравнительные характеристики котла станционного № 7 до и после реконструкции приведены в табл.1.
Таблица 1. Характеристики котла ст. № 7 Читинской ТЭЦ-2.
| Наименование параметра | Значение | |
| До реконструкции | После реконструкции | |
| Производительность, т/ч | 35 | 42 |
| Давление пара, МПа | 3,8 | 3,8 |
| Температура пара, °С | 440 | 440 |
| Температура питательной воды, °С | 105 | 105 |
| Потери тепла с механическим недожогом, % | 4,5 | 2,5 |
| КПД котла брутто, % | 82 | 86 |
| Диапазон регулирования нагрузки, % | 40-100 | 52-100 |
| Избыток воздуха за топкой | 1,4 | 1,3 |
| Температура уходящих газов, °С | 175 | 180 |
| Концентрация СО (не более), мг/м3 | 4000 | 100 |
| Концентрация NOX (не более), мг/м3 | 450 | 200 |
Результаты наладочных испытаний показали, что максимальная паропроизводительность котла после реконструкции ограничена производительностью дымососа и составляет 44 т/ч. Заполнение топки на нагрузках выше 35-38 т/ч улучшается, содержание окиси углерода в газах снижается.
По данным эксплуатации топочный режим реконструированных котлов характеризуется высокой стабильностью. Отклонения температуры перегретого пара в стационарном режиме кратковременны и не превышают ±5 ОC. Перекосы температур по ширине топки и пульсации не наблюдаются. Рабочая температура слоя составляет 820-980 ОC.
В ходе наладочных испытаний выявлено, что минимальные тепловые нагрузки, обеспечивающие саморазогрев слоя, полностью удовлетворяют заданный график растопки котла. Расход угля для поддержания минимальной температуры слоя примерно 1,5 т/ч, что составляет около 15% расхода топлива на котел при номинальной нагрузке.
Растопка котла начинается на дизельном топливе. После устойчивого загорания угля в слое при температуре 500-550 ОC растопочная форсунка отключается, устанавливается минимальный расход топлива, и прогрев котла продолжается без постороннего вмешательства в режим горения. Расход дизельного топлива для разогрева слоя при растопке из холодного резерва составляет не более 200 л. После простоя котла менее 6 ч расход дизельного топлива уменьшается вдвое. При простое котла менее 3 ч растопка производится без использования жидкого топлива, при этом уголь зажигается от аккумулированного слоем тепла. Вместо дизельного топлива может использоваться топочный мазут.
Таким образом, в результате реконструкции удалось получить более надежный и управляемый котел с КПД брутто не менее чем на 4% выше, чем до реконструкции. Надежность, безопасность и экологические характеристики новой топки не только не уступают слоевым и факельным топкам, но и превосходят их.
Для предотвращения абразивного износа поверхностей нагрева, контактирующих с кипящим слоем, на Читинской ТЭЦ-2 была применена технология наплавки труб износостойким материалом (рис. 1).
Учитывая простоту конструкции и возможность сжигания любого низкосортного топлива, новое топочное устройство может подойти для проектирования и реконструкции пылеугольных и газомазутных котлов малой и средней мощности. Перевод котлов на сжигание углей по данной технологии позволит не только экономить жидкое топливо на растопку, но и исключить расход мазута на подсветку факела. Доля мазута, используемого для этих целей, может сократиться на порядок.
Пример 2. Строительство котельной с тремя котлами с топками ФКС . В 2003 г. предприятием ОАО «Амурагроцентр» было осуществлено строительство котельной с тремя котлами КЕ-10-14-225С для сжигания смеси бурого угля (80%) и овсяной лузги (20%) с топками ФКС.
На рис. 2 представлен монтаж оборудования на предварительно подготовленные фундаменты строительных конструкций котельного корпуса, представляющего из себя легкий металлический каркас со стеновыми панелями типа «сэндвич» предварительного производства. Опыт строительства котельных данного исполнения показывает возможность сокращения полного цикла строительства котельных тепловой мощностью 15-30 Гкал/ч за 5-6 месяцев, без учета вскрышных работ.
Пример 3. Строительство котельной с тремя паровыми котлами для сжигания бурого угля Итатского месторождения. В 2005 г. руководством ОАО «Алтайвагон» (г. Рубцовск Алтайского края) было принято решение о строительстве собственной котельной с тремя паровыми котлами КЕ-25-14-225ПС (рис. 3), продиктованное экономическими соображениями. В результате строительства предприятие получило собственный энергоисточник, оборудованный высокоэффективными котлами, выполненными по технологии ФКС, с КПД 84-87%, сжигающими дешевый бурый уголь Итатского месторождения (характеристики угля на рабочую массу: рн=3100 ккал/кг; Wр=39%; Ар=12%).
Для повышения надежности и долговечности работы экранных поверхностей нагрева в зоне действия кипящего слоя применены два способа защиты труб от абразивного износа (рис. 4). На высоту 1 м от воздухораспределительной решетки на трубах закреплены чугунные накладки (марка ЧХ16, твердость 400-450 HV, рабочая температура до 900 ОC), на высоту 1 м от накладок нанесена защита газовым напылением слоя самофлюсующегося сплава ПР-НХ17СР4-40/100 (толщина наплавленного слоя - от 0,5 до 1,4 мм, твердость - 418 HV). Как показывает опыт эксплуатации, данная защита гарантирует надежную работу экранных труб.
Схема котла КЕ-25-14-225ПС изображена на рис. 5.
Котел оснащен системой автоматического регулирования, обеспечивающей все штатные регулировки, защиты и аварийную сигнализацию для котлов малой и средней мощности. Обеспечивает пуск котла из холодного состояния и «горячего» резерва и работу котла в автоматическом режиме.
Котел КЕ-25-14-225ПС в соответствии с требованиями СНиП и технологией работы топки оснащен системой измерения, обеспечивающей контроль и регистрацию следующих параметров:
■ уровень (высота) слоя (контроль);
■ уровень воды в барабане (расход воды через котел)(контроль и регистрация);
■ давление пара в барабане (давление воды на входе и выходе из котла) (контроль);
■ давление воздуха в воздухораспределительной решетке (контроль);
■ разрежение в топке (контроль);
■ разрежение у дымососа (контроль);
■ температура уходящих газов (контроль);
■ температура слоя (контроль и регистрация);
■ температура растопочных газов (контроль);
■ температура воды на выходе из котла в водогрейном режиме (контроль и регистрация);
■ расход пара (контроль и регистрация).
Щит управления и контроля показан на рис. 6.
Все системы автоматизации объединены в одну схему управления. Рабочее место оператора (машиниста котла) расположено в отдельном помещении. Одновременно он может управлять несколькими котлами и другим технологическим оборудованием.
Таблица 2. Результаты испытаний работы котла КЕ-25-14-225ПС ст. № 3 котельной «Алтайвагон» г. Рубцовск.
Таблица 3. Результаты промышленных испытаний котлов КВ-Ф-11,63-115ПС ст. № 1, 2 и 3 в центральной котельной г. Борзя.
| Характеристики | Ст. № 1 | Ст. № 2 | 4,6 | 10,1 | 4,9 | 9,5 | 4,2 | 9,8 | ||
| Расход воды, м3/ч | 218 | 218 | 210 | 210 | 200 | 200 | ||||
| Концентрация СО, мг/нм3 (а=1,4) | 405 | 360 | 180 | 382 | 477 | 438 | ||||
| Концентрация NOX, мг/нм3 (ос=1,4) | 347 | 353 | 235 | 409 | 297 | 207 | ||||
| Содержание горючих в уносе, % | 10 | 14,5 | 15,8 | 15,5 | 11,9 | 13 | ||||
| Расход воздуха в слой, нм3/ч | 7200 | 13410 | 6900 | 13760 | 8210 | 12940 | ||||
| Общий расход воздуха на котел, нм3/ч | 10000 | 20600 | 11000 | 22400 | 12000 | 20600 | ||||
| Температура кипящего слоя, °С | 765 | 810 | 726 | 792 | 742 | 792 | ||||
| КПД котла брутто, % | 89,9 | 84,4 | 86,3 | 84,3 | 84,6 | 83,5 | ||||
| Удельный расход условного топлива, кг/Гкал | 155,1 | 155,8 | 158,9 | 161,9 | 160,2 | 161,3 | ||||
Примечание: топливо - бурый уголь: 0^=3012 ккал/кг; Ар=13,2%; Wp=35,9%.
Управление и контроль осуществляется с компьютера из отдельного помещения по сети, либо с сенсорного экрана на щите управления. Вид панели контроля и управления котла показан на рис. 7.
Результаты испытаний котла КЕ-25-14-225ПС (табл. 2) показали высокий КПД, низкие выбросы NOx (300-385 мг/нм3) и СО (80-300 мг/нм3). Содержание горючих в уносе с увеличением нагрузки от 30 до 100% изменялось в диапазоне 10-21% с соответствующим изменением мехнедо-жога от 1,59 до 3,87%. КПД котла во всем диапазоне нагрузок изменялся в пределах 84,9-86,3%. Температура пара составляла 204-225 ОC. Температура кипящего слоя равнялась в среднем 890 ОC и обеспечивала надежную бесшлаковоч-ную работу котла. Удельный расход условного топлива составил 188,3 кг/МВт.
Пример 4. Реконструкция котельной путем замены изношенных котлов на два водогрейных котла с топками ФКС . В 2005-2006 гг. в г. Могоча Забайкальского края была осуществлена реконструкция котельной ЖКХ путем замены изношенных котлов на два водогрейных котла КЕВ-10-95ПС (рис. 8) с топками ФКС для сжигания Харанорского бурого угля.
Основные технические характеристики котла:
■ теплопроизводительность 6,98 МВт (6 Гкал/ч);
■ давление воды на входе не более 0,8 МПа (8,0 кгс/см2);
■ давление воды на выходе не менее 0,24 МПа (2,4 кгс/см2);
■ температура воды на выходе не более 95 ОC;
■ КПД котла (брутто) 85,87%;
■ полный расход топлива 2596 кг/ч. Конструктивной особенностью котла является наличие топки ФКС, установленной в нижней части топочной камеры котла, образованной кирпичными стенами, сходящимися к низу. Топка ФКС состоит из воздухораспределительной решетки (площадь - 2,4 м2) с воздушным коробом снизу, растопочной камеры с форсункой, трубы слива слоя и устройства удаления шлака. На решетке в коридорном порядке установлены съемные чугунные колпачки. Под решетку подается воздух от высоконапорного вентилятора ВДН 8,5×3000-I (17000 м3/ч; 75 кВт).
Система подготовки топлива обеспечивает подачу в слой угля с размером частиц до 25-30 мм. Подача осуществляется в слой двумя питателями ПТЛ 600 с демонтированными роторами.
Перед растопкой котла на воздухораспределительную решетку загружается инертный заполнитель. В качестве инертного заполнителя используется песок, мелкий щебень или шлак фракций 1 -6 мм. Высота насыпанного слоя 250-350 мм.
Система растопки котла включает в себя бак солярового масла, топливный насос, фильтры механической и тонкой очистки, арматуру. Растопка котла осуществляется прогревом слоя подаваемыми под решетку горячими газами, образующимися при сгорании жидкого топлива в растопочной камере. Регулирование температуры слоя при растопке осуществляется изменением расхода растопочного топлива.
Для уменьшения потерь с механическим недожогом в котле предусмотрена двухступенчатая система возврата уноса. Первая ступень функционирует за счет расширения топки кверху, что позволяет сепарировать наиболее крупные частицы, вылетающие из слоя. По наклонным стенам нижней части топки частицы скатываются обратно в объем кипящего слоя. В качестве второй ступени выступает конвективный пучок котла. Уловленные в нем горючие частицы по линиям пневмотранспорта возвращаются в надслоевое пространство.
На котле организовано двухступенчатое сжигание. Часть воздуха (около 70%) поступает под воздухораспределительную решетку. Оставшийся воздух через сопла острого дутья подается в топочную камеру. И первичный и вторичный воздух подаются от одного вентилятора ВДН 8,5×3000-I.
За котлом установлен дымосос ДН-12,5× 1500 (75 кВт).
По настоящее время смонтированные котлы находятся в эксплуатации, отзывы персонала положительные.
Пример 5. Реконструкция центральной котельной путем установки трех станционных котлов с топкой ФКС . В 2006 г. в г. Борзя была реконструирована центральная котельная с установкой трех новых водогрейных котлов КВ-Ф-11,63-115ПС, станционный № 1,2 и 3. Схема котла представлена на рис. 9.
Основные расчетные характеристики котла:
■ теплопроизводительность 11,63 МВт (10 Гкал/ч)
■ давление воды на входе не более 1,0 МПа (10,1 кгс/см2);
■ гидравлическое сопротивление котлоагрегата 0,18 МПа (1,8 кгс/см2);
■ температура воды на входе не менее 70 ОC;
■ температура воды на выходе не более 115 ОC;
■ КПД котельной установки (брутто) 84%;
■ расчетный расход топлива (Харанорский бурый уголь) 4112 кг/ч.
Результаты промышленных испытаний новых котлов приведены в табл. 3.
Пример 6. Строительство опытно-промышленной энерготехнологической установки по производству полукокса из Березовского бурого угля с применением реактора ФКС. В 2006 г. в котельной ОАО «Разрез Березовский 1» запущена в эксплуатацию опытно-промышленная энерготехнологическая установка по производству полукокса из Березовского бурого угля (Qрн=16168 кДж/кг, Ар=2,93%, Wр=34,1%) с сохранением тепловой мощности котла.
Установка спроектирована на базе серийного водогрейного котла КВ-ТС-20. Особенностью установки является применение реактора ФКС.
Уголь из бункера подается в кипящий слой по четырем течкам, расположенным с фронта котла. В реакторе при температурах 580-700 ОC осуществляется его пиролиз, сопровождающийся горением летучих и мелочи, выносимой из слоя. Воздух под решетку реактора подводится от высоконапорного вентилятора ВДН-8,5×3000.
Из реактора получаемый полукокс «переливом» поступает в трубчатый охладитель.
Охлажденный там до температуры 100-120 ОC, при помощи системы транспортеров он выводится в бункер-накопитель.
В результате термохимической обработки угля в реакторе кипящего слоя получается полукокс (Qрн=27251-27774 кДж/кг, Ар=7,95-8,25%, Wр=4,2-3,42%).
Весовой выход полукокса составляет около 25% от расхода угля, подаваемого в котел.
Энерготехнологическая установка работает при оптимальных соотношениях первичного и вторичного воздуха и подаваемого топлива, позволяющим при минимальных для данной конструкции потерях теплоты и вредных выбросах получить 20 Гкал/ч тепла и обеспечить устойчивый выход полукокса требуемого качества при хороших экономических показателях. Расчетный срок окупаемости инвестиционных затрат составляет не более 17,5 месяцев.
Процесс сжигания топлива происходит в неподвижном и кипящем слое (псевдоожиженном), В неподвижном слое (рис. 13, а) куски топлива не перемещаются относительно решетки, под которую подается необходимый для горения воздух. В кипящем слое (рис. 13, б) частицы твердого топлива под действием скоростного напора воздуха интенсивно перемещаются одна относительно другой. Кипящий слой существует в границах скоростей от начала псевдоожижения до режима пневмотранспорта.
На рис. 14 показана структура неподвижного слоя. Топливо 4, ссыпаемое на горящий кокс, прогревается. Выделяющиеся летучие сгорают, образуя надслойное пламя 5. Максимальная температура (1300-1500 °С) наблюдается в области горения коксовых частиц 3. В слое можно выделить две зоны: окислительную, а > 1; восстановительную, а < 1. В окислительной зоне продуктами реакции горючего и окислителя являются как С02, так и СО. По мере использования воздуха скорость образования С02 замедляется, максимальное ее значение достигается при избытке воздуха а = 1. В восстановительной зоне ввиду недостаточного количества кислорода (а < 1) начинается реакция между С02 и горящим коксом (углеродом) с образованием СО. Концентрация СО в продуктах сгорания возрастает, а С02 уменьшается. Длина зон в зависимости от среднего размера 6К частиц топлива следующая: Ьг = (2 - 4) 6К; L2 = (4 - 6) 8К. На длины зон Lx и La (в сторону их уменьшения) влияют увеличение содержания летучих горючих V„, уменьшение зольности Ар, рост температуры воздуха.
Поскольку в зоне 2 кроме СО содержатся Нг и СН4, появление которых связано с выделением летучих, то для их дожигания часть воздуха подается через дутьевые сопла 3, расположенные над слоем (см. рис. 13, а). В кипящем слое крупные фракции топлива находятся во взвешенном состоянии. Кипящий слой может быть высокотемпературным и низкотемпературным. Низкотемпературное (800-900 °С) сжигание топлива достигается при размещении в кипящем слое поверхности нагрева . Динамика кипящего слоя (по его высоте hcn)- выход газообразных составляющих (S08, SO, На и 02) и изменение температуры і - пред-
Рис. 13. Схемы сжигания топлива в неподвижном и кипящем слое:
1 - подвод воздуха; 2 - решетка; 3 - дутьевое кольцо
Ставлена на рис. 15. В отличие от неподвижного слоя, где размер частиц топлива достигает 100 мм, в кипящем слое сжигается дробленый уголь с 6„ < 25 мм. В слое содержится 5-7 % топлива (по объему). Коэффициент теплоотдачи к поверхностям, расположенным в слое, довольно высок и достигает 850 кДж/(м2-ч. К)- При сжигании малозольных топлив для увеличения теплоотдачи в слой вводят наполнители в виде инертных зернистых материалов: шлак, песок, доломит. Доломит связывает оксиды серы (до 90 %), в результате чего снижается вероятность возникновения низкотемпературной коррозии. Более низкий уровень температур газов в кипящем слое способствует уменьшению образования в процессе горения оксидов азота, при выбросе которых в атмосферу загрязняется окружающая среда. Кроме того, исключается шлакование экранов, т. е. налипание на них минеральной части топлива.
Следует отметить также циркулирующий кипящий слой, характерной особенностью которого является приближение к работе
Слоя в режиме пневмотранспорта.
Топка с неподвижным слоем может быть ручной, полумеханической или механической с цепной решеткой. Различают топки с прямым (рис. 16, а) и обратным (рис. 16, б) ходом решеток /, приводимых в движение звездочками 2. Расход топлива, подаваемого из бункера 3, регулируется высотой установки шибера 4 (см. рис. 16, а) или скоростью движения дозаторов 7 (рис. 16, б). В решетках с обратным ходом топливо подается на полотно забрасывателями 8 механического (рис. 16, б, в) или пневматического (рис. 16, г) типа. Мелкие фракции топлива сгорают во взвешенном состоянии, а крупные - в слое на решетке,
Под которую подводится воздух 9. Прогрев, воспламенение и горение топлива происходят за счет теплоты, передаваемой излучением от продуктов сгорания. Шлак 6 с помощью щлакоснимателя 5 (рис. 16, а) или под действием собственного веса (рис. 16, б) поступает в шлаковый бункер. Структура горящего слоя представлена на рис. 16, а. Область III горения кокса после зоны II подогрева поступающего топлива (зона I) расположена в центральной части решетки. Здесь же находится восстановительная зона IV. Неравномерность степени горения топлива по длине решетки приводит к необходимости секционного подвода воздуха. Большая часть окислителя должна подаваться в зону III, меньшая -в конец зоны реагирования кокса и совсем небольшое количество - в зону // подготовки топлива к сжиганию и зону V выжига шлака. Этому условию отвечает ступенчатое распределение избытка воздуха ах по длине
Рис. 17. Схема котла с топкой с кипящим слоем и конструкция «колпачка раздачи воздуха
Решетки. Подача одинакового количества воздуха во все секции могла бы привести к повышенным избыткам воздуха в конце полотна решетки, в результате чего его будет не хватать для горения кокса (кривая аг) в зоне III.
Основным недостатком топок с цепными решетками являются повышенные потери теплоты от неполноты сгорания топлива. Область применения таких решеток ограничена котлами паро - производительностью D - 10 кг/с и топливами с выходом летучих Уд f= 20 % и приведенной влажностью W" = 3,25 %. кг/МДж.
Tonnfa с кипящим слоем применена на котле паропроизводи- тельностью D = 75 т/ч, работающем на сланцах (рис. 17). В зоне низкотемпературного кипящего слоя размещены перегреватель - ные 8 и испарительные 9 поверхности нагрева. Подача топлива в слой 3 происходит сверху, а ввод воздуха - из короба 6 через «олпачки (рис. 17, б), расположенные по полотну решетки. Отвод золы из слоя осуществляется по золоотводу 7. Мелкие фракции топлива сгорают во взвешенном состоянии над слоем. Передача теплоты испарительным поверхностям 2 в топке U перегревателю 11 и экономайзеру 10 происходит как в барабанном котле.
Для обеспечения надежности циркуляции среды в испарительных поверхностях 9, расположенных в слое, используется циркуляционный насос 5.
Топки с кипящим слоем отличаются пониженным выбросом Таких вредных соединений, как NOx, S02, малой вероятностью шлакования экранов, возможностью (ввиду низкой температуры (Газов) насыщения объема топки поверхностями нагрева. Недо - 44
Статками их являются повышенная неполнота сгорания топлива, высокое аэродинамическое сопротивление решетки 4 и слоя 3, узкий диапазон регулирования паропроизводительности котла.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Российской Федерации
Агентство по образованию
ГОУ ВПО АлтГТУ им. Ползунова И.И.
Кафедра «Теплогазоснабжение и вентиляция»
Лабораторная работа
по курсу «Теплогенерирующие установки»
«Тепловой расчет котлов с кипящим слоем»
Выполнили:
студенты ТГВ-31
О.Д. Королева
Д.А. Липезин
Проверил: С.М. Кисляк
Барнаул 2006
1. Зона кипящего слоя
2. Вывод расчетных зависимостей
2.1 Расчет кипящего слоя
2.2 Расчет теплообмена в топке
Список литературы
1. Зона кипящего слоя
Основу методики расчета кипящего слоя положено уравнение баланса тепла в слое, которое включает в себя:
приход тепла:
Тепло, выделяющееся при горении топлива в объёме кипящего слоя;
Физическое тепло, вносимое в слой псевдоожижающим воздухом и топливом;
расход тепла:
С продуктами сгорания, избыточным воздухом и золой, выносимыми из слоя;
Тепло, воспринимаемое поверхностями нагрева, контактирующими с материалом НТКС;
Тепло на прогрев уноса, возвращаемого в НТКС;
Тепло, выводимое из слоя со сливом золы (материала слоя).
Основную проблему составляет определение доли топлива, реагирующего в слое (от всего сгоревшего топлива) и теплоотдача к поверхностям нагрева. Доля выгорающего в слое крупного кокса определяется его зерновой характеристикой, скоростью псевдоожижения и интенсивностью рециркуляции частиц. Т.е. в расчетах нужно использовать зерновую характеристику кокса.
Для практических расчетов связанных с проектированием новых и реконструкцией действующих котлов, ввиду резко переменных физических, теплофизических свойств, гранулометрического состава топлива и сложности процессов целесообразна разработка приближенной методики расчета.
Учитывая наличие опробованных методик для расчета выгорания пылеугольного факела, в методике расчета НТКС (низкотемпературного кипящего слоя) предложено определять расход сгоревшего топлива в слое как разность между топливом, сгоревшим в слое, и сгоревшим в надслоевом объёме свежим топливом и вторичным (вынос из слоя от возврата на дожигание) уносом.
При расчете необходимо учитывать изменение доли уносимых частиц D ун, зависящей от рабочей скорости в слое w кс. Последняя может быть определена только после расчета избытка воздуха. Это обстоятельство приводят к необходимости введения зависимости D ун =f(w кс), которая с достаточной точностью линеаризуется в рабочем диапазоне скоростей (37 м/с).
Таким образом, прелагаемая методика позволяет рассчитывать основные режимные характеристики работы кипящего слоя (избыток воздуха, скорость на выходе из слоя, расход сгоревшего топлива, расход воздуха под решетку) при заданных конструктивных характеристиках и температуре слоя.
Рис. 1. Схема котла с кипящим слоем
1 - система распределения воздуха (воздух должен подаваться в слой для псевдоожижения и для сгорания);
2 - система вывода золы и отработанного сорбента;3 - система питания углем и известняком; 4 - пусковая система (горелка): 5 - уголь и известняк; 6 - пар; 7 - система улавливания летучей золы: механический пылеулавитель; мешочный фильтр; 8 - уходящие газы; 9 - система теплового контроля; 10 - зола; 11 - экономайзер; 12 - питательный насос; 13 - линия возврата золы с недожогом в кипящий слой
2. Вывод расчетных зависимостей
2.1 Расчет кипящего слоя
топливо теплообмен кипящий температура
Баланс тепла в слое имеет вид:
(1.1)
где -- располагаемое тепло топлива, кДж/кг;
сл -- избыток воздуха в слое;
--расход топлива, сгорающего в слое, кг/с;
В -- расход топлива, вводимого в котел, кг/с;
сл -- температура слоя, К;
-- энтальпии продуктов сгорания, воздуха, золы при температуре слоя, кДж/кг;
k j -- коэффициент теплоотдачи к теплообменным поверхностям, Вт/м 2 К;
H j -- поверхность нагрева, контактирующая с кипящим слоем, м 2 ;
t ср -- температура рабочей среды, К;
K цi -- кратность циркуляции (отношение расхода циркулирующего материала к расходу подаваемого топлива в 1, 2-ом контурах);
t цi -- температура уноса, уловленного в i-ом золоуловителе, К;
t слив -- температура сливаемой золы (материала слоя), К.
Суммарная кратность и кратность циркуляции в 1, 2-ом контурах определяется из материального баланса для контуров, и могут быть записаны как:
где: D=(1- 1)(1- 2)
1 , 2 -- интегральные КПД золоуловителей 1, 2 ступени.
Учитывая, что J в В р =V в 0 с в t в В р =Q в с в t в, кДж/кг, и обозначив:
уравнение (1.1) можно переписать в более удобном виде:
Расчетный расход топлива, сгорающего в слое, складывается из расходов реагирующего в объёме НТКС свежего топлива размером более уносимого, а также уноса, возвращенного на дожигание, т.е.
Принимая, что весь унос, возвращенный на дожигание, реагирует в объёме слоя, имеем:
Доля уносимых частиц в подаваемом топливе в интервале скоростей 37 м/с практически линейно зависит от рабочей скорости газов на выходе из слоя w р, т.е.
D ун =X+Yw р.
Рабочая скорость газов на выходе из слоя определяется из уравнения расхода:
Обозначив
Расход воздуха, подаваемого под слой (для обеспечения заданных избытков воздуха и температуры кипящего слоя), определяется из (1.1а):
Избыток воздуха на выходе из слоя при этом (по определению) равен:
2.2 Расчет теплообмена в топке
Для расчета температуры газов на выходе из топки используется формула нормативного метода:
Т а - теоретическая температура горения, К;
М - коэф-т, учитывающий характер распределения температур по высоте топки;
у 0 = 5,67·10 -11 - коэффициент излучения абсолютно черного тела, кВт/(м 2 ·К 4);
ш ср - средний коэффициент тепловой эффективности топочнфх экранов;
F ст - полная поверхность стен топочной камеры;
б т - степень черноты топки;
ц - коэффициент сохранения тепла;
Vc ср - средняя суммарная теплоемкость продуктов сгорания.
Использование этой формулы для расчета надслоевого объёма топок кипящего слоя приближает расчетную схему к традиционной, но требует уточнения методики и определения (с учетом специфики топок НТКС) адиабатической температуры горения. Адиабатическая температура в этом случае существенно ниже, чем для топок слоевых и прямоточно-факельных котлов. Это обусловлено сжиганием основной массы (до 6090%) топлива непосредственно в объеме слоя, имеющего достаточно низкую температуру (1120-1220 К).
Таким образом, выражение для определения тепловыделения в топке (соответствующее адиабатической температуре горения) может быть записано в виде:
где: -- максимально возможное тепловыделение в топке (т.е. тепловыделение, которое имело бы место при сжигании всего топлива в надслоевой зоне)
Энтальпия газов, уходящих из слоя, кДж/кг,
Расчетные расходы топлива, сгорающие в котле и непосредственно в слое, кг/с,
К т -- доля топлива, сгорающего в слое,
Тепло, вносимое со вторичным (холодным или нагретым) воздухом;
КДж/кг;(1.11)
Расходы воздуха на котел и вводимого под слой, нм 3 /с;
Тепло, вносимое в топку с присасываемым воздухом, кДж/кг;
Энтальпии вторичного и холодного воздуха, кДж/кг;
Тепло, вносимое с рециркулирующими газами и с газами, эжектируемыми с уносом из-под вынесенных уловителей, кДж/кг;
Тепло, возвращаемое в топку с уносом, вводимым в надслоевой объем,
КДж/кг (1.12)
где -- кратность циркуляции уноса, возврат которого осуществляется над слоем,
с зл -- теплоемкость золы (уноса) при температуре в системе возврата уноса t ц, кДж/кгК.
Адиабатическая температура определяется по J- таблице при расчетном избытке воздуха на выходе из топки с учетом энтальпии золы, равной
где К ц -- суммарная кратность циркуляции, определяемая по формуле (1.2).
При этих же условиях определяется и энтальпия газов на выходе из топки, входящая в выражение для определения средней суммарной теплоемкости продуктов сгорания Vc ср.
Концентрация золы в продуктах сгорания рассчитывается как:
Тепловой баланс котлоагрегата
|
Наименование величины |
Размерность |
Обозначение |
Расчетная формула |
||
|
располагаемое тепло топлива |
|||||
|
расход топлива, сгорающего в слое |
|||||
|
потеря тепла от механического недожега |
по приложению Д-Ж |
||||
|
скорость газов на выходе из слоя |
|||||
|
расход воздуха, подаваемого под слой |
|||||
|
энтальпя продуктов сгорания |
по приложению В |
||||
|
энтальпя воздуха |
по приложению В |
||||
|
энтальпя золы |
по приложению В |
||||
|
кратность циркуляции |
|||||
|
избыток воздуха на выходе из слоя |
Тепловой расчет топочной камеры
|
Наименование величины |
Размерность |
Обозначение |
Расчетная формула |
||
|
температура газов на выходе |
|||||
|
тепловыделение в топке (max) |
|||||
|
энтальпия газов, уходящих из слоя |
по диаграмме |
||||
|
доля топлива, сгорающего в слое |
|||||
|
тепло, вносимое со втооричным воздухом |
|||||
|
тепло, вносимое в топку с присасываеиым воздухом |
|||||
|
тепло, возвращаемое в топку |
|||||
|
энтальпия золы |
|||||
|
концентрация золы в продуктах сгорания |
Список литератуы
1. Тепловой расчёт котлоагрегатов малой и средней мощности: Методические указания/ С.М. Кисляк; Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2006.-57с.
2. Радованович. М., Сжигание топлива в псевдоожиженном слое, - М.: Энергоатомиздат, 1990. - 248.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Проектирование и тепловой расчет котельного агрегата. Характеристика котла, пересчет топлива на рабочую массу и расчет теплоты сгорания. Определение присосов воздуха. Вычисление теплообмена в топке и толщины излучающего слоя. Расчет пароперегревателя.
курсовая работа , добавлен 08.04.2011
Описание котельной и ее тепловой схемы, расчет тепловых процессов и тепловой схемы котла. Определение присосов воздуха и коэффициентов избытка воздуха по газоходам, расчет объемов воздуха и продуктов сгорания, потерь теплоты, КПД топки и расхода топлива.
дипломная работа , добавлен 15.04.2010
Топливо, его состав, объемы воздуха и продуктов сгорания для котла определенного типа. Элементарный состав топлива. Коэффициент избытка воздуха в топке. Объёмы продуктов сгорания. Тепловой баланс котла, расчет расхода топлива на весь период его работы.
контрольная работа , добавлен 16.12.2010
Применение аппаратов с кипящим слоем. Материальный, тепловой, гидродинамический, гидравлический и конструктивный расчеты сушилки с псевдоожиженным слоем. Подбор вспомогательного оборудования: калорифера, циклона, вентилятора, питателя, разгрузителя.
курсовая работа , добавлен 07.08.2017
Принципиальное устройство котла ДЕ16-14ГМ. Теплота сгорания топлива; присосы воздуха, коэффициенты его избытка по отдельным газоходам; энтальпии продуктов сгорания. Тепловой баланс котла, расход топлива. Поверочный расчет теплообмена в топочной камере.
курсовая работа , добавлен 30.01.2014
Особенности методики теплового расчета котлов типа ДКВР, не содержащих пароперегревателя. Выявление объема и состава дымовых газов. Определение расхода топлива, адиабатной температуры сгорания. Расчет чугунного экономайзера ВТИ, пучка кипятильных труб.
методичка , добавлен 06.03.2010
Параметры топочных газов, подаваемых в сушилку. Расход воздуха, скорость газов и диаметр сушилки. Высота псевдоожиженного слоя. Расчет толщины обечайки, днища. Расчет питателя, вентилятора. Способы повышения интенсивности и экономичности установки.
курсовая работа , добавлен 23.02.2016
Характеристика сырьевых материалов, используемых для производства керамзитового песка, и основные процессы, происходящие при обжиге. Пути связи влаги с материалом. Принцип создания кипящего слоя. Расчет горения природного газа и теплового баланса.
курсовая работа , добавлен 18.08.2010
Экспериментальное изучение зависимости гидравлического сопротивления слоя от фиктивной скорости газа. Определение критической скорости газа: скорости псевдоожижения и скорости свободного витания. Расчет эквивалентного диаметра частиц монодисперсного слоя.
лабораторная работа , добавлен 23.03.2015
Классификация методов переработки пластиковой тары. Принцип создания кипящего слоя. Печь псевдоожиженного слоя, ее схема. Компоновка производственной линии сортировки отходов. Изменение сопротивления слоя сыпучих материалов от скорости сушильного агента.
