Технология получения масла из подсолнечника. Какие бывают виды производимого подсолнечного масла? Технология производства и необходимое оборудование

Описание этапов производства растительного масла.

Очень часто возникает вопрос - чем отличается нерафинированное масло холодного отжима от привычного многим рафинированного масла, продающегося на полках магазинов. Для того чтобы ответить на этот вопрос, рассмотрим подробно процесс производства и его разновидности.

Переработка семян. Качество подсолнечного масла зависит от качества семян подсолнечника, поступающих на переработку, сроков и условий хранения семян перед отжимом. Основными качественными характеристиками для подсолнечных семян являются масличность, влажность, срок созревания. Масличность зависит от сорта подсолнечника и от того, насколько теплое и солнечное выдалось лето. Чем выше масличность семян, тем больше выход масла. Оптимальный процент влажности подсолнечных семян, поступающих на переработку, – 6 %. Слишком влажные семена и хранятся плохо, и тяжелее. Срок созревания в наших климатических условиях – очень важный фактор, косвенно влияющий на цену подсолнечного масла. Пик производства и предложения готового растительного масла – октябрь – декабрь. А пик спроса – конец лета – начало осени. Соответственно, чем раньше получено сырье, тем быстрее готовый продукт поступит потребителю. Кроме того, семена должны быть хорошо очищены, содержание мусора не должно превышать 1%, а битого зерна – 3%. Перед переработкой проводится дополнительная очистка, сушка, обрушивание (разрушение) кожуры семян и отделение её от ядра. Затем семена измельчают, получается мятка или мезга.

Отжим (производство) подсолнечного масла. Растительное масло из мятки семян подсолнечника получают 2-мя методами – отжимом или экстрагированием. Отжим масла – более экологичный способ. Хотя выход масла, конечно, значительно меньше и не превышает 30%. Как правило, перед отжимом мятку прогревают при 100-110 °С в жаровнях, одновременно перемешивая и увлажняя. Затем прожаренную мятку отжимают в шнековых прессах. Полнота отжима растительного масла зависит от давления, вязкости и плотности масла, толщины слоя мятки, продолжительности отжима и других факторов. Характерный вкус масла после горячего отжима напоминает поджаренные семечки подсолнечника. Масла, полученные горячим прессованием, интенсивнее окрашены и ароматизированы за счет продуктов распада, которые образуются во время нагревания. А подсолнечное масло холодного отжима получают из мятки без прогрева. Преимущество такого масла – сохранение в нем большей части полезных веществ: антиоксидантов, витаминов, лецитина. Отрицательный момент – такой продукт не может долго храниться, быстро мутнеет и прогоркает. Жмых, остающийся после отжима масла, может быть подвергнут экстрагированию или используется в животноводстве. Подсолнечное масло, полученное методом отжима, называют сырым, поскольку после отжима его только отстаивают и фильтруют. Такой продукт обладает высокими вкусовыми и питательными свойствами.

Экстрагирование подсолнечного масла. Производство подсолнечного масла методом экстрагирования предусматривает использование органических растворителей (чаще всего экстракционных бензинов) и проводится в специальных аппаратах – экстракторах. В ходе экстрагирования получается мисцелла – раствор масла в растворителе и обезжиренный твёрдый остаток – шрот. Из мисцеллы и шрота растворитель отгоняется в дистилляторах и шнековых испарителях. Готовое масло отстаивается, фильтруется и подвергается дальнейшей переработке. Экстракционный метод извлечения масел более экономичный, так как позволяет максимально извлечь жир из сырья – до 99%.

Рафинация подсолнечного масла. Масло, подвергнутое рафинации, практически не имеет цвета, вкуса, запаха. Такое масло еще называют обезличенным. Его пищевая ценность определяется лишь минимальным наличием незаменимых жирных кислот (в основном, линолевой и линоленовой), которые еще называют витамином F. Этот витамин отвечает за синтез гормонов, поддержание иммунитета. Он придает устойчивость и эластичность кровеносным сосудам, уменьшает чувствительность организма к действию ультрафиолетовых лучей и радиоактивного излучения, регулирует сокращение гладкой мускулатуры, выполняет еще множество жизненно важных функций. При производстве растительного масла существует несколько ступеней рафинации.

Первая ступень рафинации. Избавление от механических примесей – отстаивание, фильтрация и центрифугирование, после чего растительное масло поступает в продажу как товарное нерафинированное.

Вторая ступень рафинации. Удаление фосфатидов или гидратация – обработка небольшим количеством горячей – до 70 °С воды. В результате белковые и слизистые вещества, которые могут привести к быстрой порче масла, набухают, выпадают в осадок и удаляются. Нейтрализация – это воздействие на нагретое масло основой (щелочью). На этом этапе удаляются свободные жирные кислоты, являющиеся катализатором окисления и причиной дыма при жарке. Также на стадии нейтрализации удаляются тяжелые металлы и пестициды. Нерафинированное масло имеет чуть меньшую биологическую ценность, чем сырое, так как при гидратации удаляется часть фосфатидов, но зато храниться дольше. Такая обработка делает растительное масло прозрачным, после чего оно называется товарным гидратированным.

Третья ступень рафинации. Выведение свободных жирных кислот. При избыточном содержании данных кислот у растительного масла появляется неприятный вкус. Прошедшее эти три этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.

Четвертая ступень рафинации. Отбеливание - обработка масла адсорбентами органического происхождения (чаще всего специальными глинами), поглощающими красящие компоненты, после чего жир осветляется. Пигменты переходят в масло из семян и также грозят окислением готового продукта. После отбеливания в масле не остается пигментов, в том числе каротиноидов, и оно становится светло-соломенным.

Пятая ступень рафинации. Дезодорация – удаление ароматических веществ путем воздействия на подсолнечное масло горячим сухим паром при температуре 170-230°С в условиях вакуума. Во время этого процесса уничтожаются пахучие вещества, которые приводят к окислению. Удаление вышеуказанных, нежелательных примесей приводит к возможности увеличения срока хранения масла.

Шестая ступень рафинации. Вымораживание – удаление восков. Воском покрыты все семена, это своеобразная защита от природных факторов. Воски придают маслу мутность, особенно при продаже на улице в холодный период года и тем самым портят его товарный вид. В процессе вымораживания масло получается бесцветное. Пройдя все этапы, растительное масло и становится обезличенным. Из такого продукта изготавливают маргарин, майонез, кулинарные жиры, применяют при консервировании. Поэтому оно не должно иметь специфического вкуса или запаха, чтобы не нарушать общий вкус продукта.

На прилавки подсолнечное масло попадает как следующие продукты: Рафинированное недезодорированное масло – внешне прозрачное, но с характерным для него запахом и цветом. Рафинированное дезодорированное масло – прозрачное, светло-желтое, без запаха и вкуса семечек. Нерафинированное масло – темнее, чем отбеленное, может быть с осадком или взвесью, но тем не менее оно прошло фильтрацию и, конечно, сохранило запах, который мы все знаем с детства.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Растительные масла - сложные смеси органических веществ - липидов, выделяемых из тканей растений (подсолнечник, хлопчатник, лен, клещевина, рапс, арахис, оливки и др.) В России выпускают следующие виды растительных масел: рафинированное (дезодорированное и недезодорированное), гидратированное (высший, I и II сорта), нерафинированное (высший, I и II сорта). Согласно стандарту в готовом масле определяют органолептически следующие показатели: прозрачность, запах и вкус, цветное и кислотное число, влагу, наличие фосфоросодержащих веществ, йодное число и температуру вспышки экстракционного масла.

В состав растительных масел, получаемых из семян, входят 95...98 % триглицеридов, 1.. .2 % свободных жирных кислот, 1.. .2 % фосфолипидов, 0,3.. .0,1 % стери-нов, а также каротиноиды и витамины. Из ненасыщенных жирных кислот в составе масел преобладают олеиновая, линолевая, линоленовая, которые составляют 80.. .90 % общего содержания жирных кислот. Так, в подсолнечном масле содержится 55...71 % линолевой и 20...40 % олеиновой кислот.

Сырьем для производства растительных масел служат в основном семена масличных культур, а также мякоть плодов некоторых растений. По содержанию масла семена подразделяют на три группы: высокомасличные (свыше 30 % - подсолнечник, арахис, рапс), среднемасличные (20.. .30 % - хлопчатник, лен) и низкомасличные (до 20 % - соя).

В России основной масличной культурой является подсолнечник. Он относится к семейству сложноцветных. Род подсолнечника насчитывает 28 видов, большинство из которых являются многолетниками. Подсолнечник масличный относится к однолетним культурам. Плод подсолнечника - удлиненная клиновидная семянка, состоящая из кожуры (лузги) и белого семени (ядра), покрытого семенной оболочкой. На долю лузги приходится 22...56 % от общей массы семянки. Содержание масла в семенах подсолнечника превышает 50 % и в чистом ядре составляет 70 %.

Отделенная от ядра подсолнечника лузга используется в качестве сырья для получения фурфурола. Подсолнечный жмых (остаток ядра после отжима масла) является одним из наиболее ценных видов кормов для сельскохозяйственных животных. Корзинки подсолнечника используют для получения пектина и других продуктов.

Особенности производства и потребления готовой продукции. В практике производства растительных масел существуют два принципиально различных способа извлечения масла из растительного маслосодержащего сырья: механический отжим масла - прессование и растворение масла в легколетучих органических растворителях - экстракция. Эти два способа производства растительных масел используются либо самостоятельно, либо в сочетании одного с другим.

В настоящее время для извлечения масла сначала используют способ прессования, при котором получают 3 / 4 всего масла, а затем - экстракционный способ, с помощью которого извлекают остальное масло.

Прессуют масло на непрерывно действующих прессах шнекового типа (форпрессах и экспеллерах). При увеличении давления частицы мезги сближаются, масло отжимается, а прессуемый материал уплотняется в монолитную массу жмых (ракушку). При этом в жмыхе остается 5...8 % масла (от массы жмыха).

В процессе экстракции в остатке, который называют шротом, остается не более 0,8... 1,2 % масла. В качестве растворителей применяют экстракционный бензин, гексан, ацетон, дихлорэтан и др. Лучше всего применять бензин с интервалом температуры кипения 70... 85 °С, что позволяет отгонять его из масла при более мягких условиях.

Масло, которое находится на поверхности вскрытых клеток, при омывании бензином легко растворяется в нем. Значительное количество масла находится внутри невскрытых клеток или внутри замкнутых полостей (капсюль).

Извлечение этого масла требует проникновения растворителя внутрь клетки и капсюль и выхода растворителя в окружающую среду. Процесс этот происходит за счет молекулярной и конвективной диффузии.

В результате экстракции получают раствор масла в растворителе, называемый мисцеллой, и обезжиренный материал - шрот. Концентрация масла в мисцелле 12...20 %.

Из экстрактора (шнекового или ленточного) мисцеллу направляют на фильтрацию для удаления из нее механических примесей. Отфильтрованную мисцеллу и шрот направляют на отгонку из них растворителей. Эту операцию называют дистилляцией, которая проходит в две стадии. Сначала отгоняют основную часть растворителя при 80.. .90 °С до концентрации масла в мисцелле 75.. .80 %. Затем дистилляцию осуществляют в вакууме при 110... 120 °С с продувкой острого пара.

Процесс очистки масла от нежелательных групп липидов и примесей называют рафинацией. Механическая рафинация включает различные физические методы: отстаивание, фильтрацию и центрифугирование. Гидратация масла-обработка водой для осаждения слизистых и белковых веществ. Щелочной рафинацией называют обработку масел щелочью. Адсорбционная рафинация (отбеливание) - удаление и осветление масла порошкообразными веществами (адсорбентами - глиной, кремнеземистыми соединениями, селикагелем, углями и др.). Дезодорация - устранение неприятного запаха масла методом фракционной отгонки, основанной на различиях в температурах кипения триглицеридов и ароматизирующих веществ.

Стадии технологического процесса. Производство растительного масла состоит из следующих стадий:

Очистка и сушка семян;

Отделение чистого ядра и его измельчение;

Пропарка и жарение мезги;

Извлечение масла (прессование и экстрагирование);

Очистка (рафинация) масла;

Фасование и хранение.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для очистки и сушки семян, состоящего из весов, силосов, сепараторов, магнитных уловителей, расходных бункеров и сушилок.

Следующим идет комплекс оборудования для отделения чистого ядра и его измельчения (дисковая мельница, аспирационная веялка и пятивальцовый станок).

Основным является комплекс оборудования для пропаривания и жарения мезги, состоящий из шнековых или чанных жаровен.

Ведущим комплексом оборудования линии являются шнековый пресс и экстракционный аппарат.

Завершающим является комплекс финишного оборудования линии, состоящего из весов, машин упаковочной и для укладки пачек фасованного масла в ящики.

Машинно-аппаратурная схема линии производства растительного масла из семян подсолнечника представлена на рис.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечного масла

Устройство и принцип действия линии. Поступающие на кратковременное хранение в силос 2 семена подсолнечника предварительно взвешивают на весах 1. Семена могут содержать большое количество примесей, поэтому перед переработкой их дважды очищают на двух - и трехситовых сепараторах 3 и 4, а также на магнитном уловителе 5. Примеси растительного происхождения, отделяемые на сепараторах, собирают и используют в комбикормовом производстве.

Очищенные от примесей семена взвешивают на весах 6 и подают в расходный бункер 7, откуда они транспортируются в шахтную сушилку 8, состоящую из нескольких зон. Сначала семена сушат, а затем охлаждают. В процессе тепловой обработки их влажность уменьшается с 9... 15 до 2...7 %. Температура семян во время сушки около 50 °С, после охлаждения 35 °С. Высушенные семена проходят контроль на весах 9, а затем направляются в силосы 2 на длительное хранение или в промежуточный бункер 10 для дальнейшей переработки.

Дальнейшая переработка семян заключается в максимальном отделении оболочки от ядра. Этот процесс предусматривает две самостоятельные операции: шелушение (обрушивание) семян и собственно отделение оболочки от ядра (отвеивание, сепарирование). Семена шелушат на дисковой мельнице 11, куда они поступают из промежуточного бункера 10. Рушанка, получаемая из семян после мельницы, представляет собой смесь, состоящую из частиц, различных по массе, форме, парусности и размерам. В рушанке присутствуют целые ядра, их осколки, ряд разнообразных по величине и форме частиц оболочки и, наконец, целые семена - недоруш. Поэтому для отделения оболочки от ядра в основном применяют аспирационные веялки - воздушно-ситовые сортирующие машины. Из такой машины 12 ядро подается в промежуточный бункер 13, а все остальные части смеси обрабатываются для выделения целых ядер и обломков семян подсолнечника, которые вместе с целыми ядрами поступают на дальнейшую переработку.

После взвешивания на весах 14 ядра подсолнечника измельчаются на пятивальцовом станке 15. Процесс измельчения может осуществляться за один раз либо за два раза - предварительно и окончательно. При измельчении происходит разрушение клеточной структуры ядер подсолнечника, что необходимо для создания оптимальных условий для наиболее полного и быстрого извлечения масла при дальнейшем прессовании или экстрагировании.

Продукт измельчения - мезга-со станка 15 поступает в жаровню 16, в которой за счет влажностно-тепловой обработки достигается оптимальная пластичность продукта и создаются условия для облегчения отжима масла на прессах. При жарении влажность мезги понижается до 5.. .7 %, а температура повышается до 105... 115 °С.

Из шнекового пресса 17, в который после жаровни подается мезга, выходят два продукта: масло, содержащее значительное количество частиц ядра и потому очищаемое в фильтр -прессе 18, и жмых, содержащий 6,0... 6,5 % масла, которое необходимо извлечь из него. Поэтому в дальнейшем гранулы жмыха подвергаются измельчению в молотковой дробилке 19 и вальцовом станке 20, а продукт измельчения - экстрагированию в экстракционном аппарате 21. Аппарат имеет две колонны, соединенные перемычкой, в которых расположены шнеки, транспортирующие частицы жмыха из правой колонны в левую. Противотоком к движению жмыха перемещается экстрагирующее вещество - бензин, являющийся летучим растворителем. В связи с тем что бензин в смеси с воздухом воспламеняется при температуре около 250 °С, на экстракционных заводах температура перегрева технологического пара не должна превышать 220 °С.

Посредством диффузии масло извлекается из разорванных клеток жмыха, растворяясь в бензине. Смесь масла, бензина и некоторого количества частиц вытекает из правой колонны экстрактора 21 и направляется в отстойник или патронный фильтр 22.

Из левой экстрагирующей колонны аппарата 21 выводится обезжиренный продукт, который называется шротом. После извлечения из него остатков бензина шрот направляется на комбикормовые заводы.

Очищенный от твердых частиц раствор масла в бензине - мисцелла - подается на дистилляцию. В предварительном дистилляторе 23 мисцелла нагревается до 105... 115 °С, и из нее при атмосферном давлении частично отгоняются пары бензина. В окончательном дистилляторе 24, работающем под разрежением, из мисцеллы удаляются остатки бензина, и очищенное масло подается на весы 25. После весового контроля масло подается в упаковочную машину 26 , а в машине 27 пачки фасованного масла укладываются в ящики.

Известно, что мировой объем рынка подсолнечного масла составляет на сегодняшний день порядка 10 млн тонн, причем наблюдается его стабильный и достаточно быстрый прирост.

Объем же российского рынка – порядка 2-2,2 млн тонн, с приростом около 3% в год, или в стоимостном выражении – около 82 млрд руб. Нетрудно догадаться, что далеко не весь объем подсолнечного масла производится корпорациями и другими крупными производителями: порядка 40-45% масла производят как раз производители средние и даже мелкие, вплоть до фермерских хозяйств.

Это объясняется просто: стоимость входа на рынок невелика, объем производства зависит лишь от того, сколько сырья может себе позволить переработать вновь открывшееся предприятие, а рынок сбыта практически не ограничен: если даже на производимый объем масла не находится региональных покупателей, то оно просто отправляется за границу (в основном в Турцию и Европу), где его покупают весьма охотно. Хотя такие случаи – скорее исключение, чем правило: подсолнечное масло, кроме собственно кулинарии, используется и во многих других отраслях экономики – например, в консервных производствах, мыловарении, лакокрасочной промышленности (из него, как известно, изготавливается олифа) и даже в косметической и медицинской промышленности, где оно выступает основой или компонентом различных кремов и мазей. Так что покупателя на подсолнечное масло найти нетрудно.

Кроме того, производство подсолнечного масла – безотходное. Дело в том, что в процессе его получения из семян подсолнечника образуются и сопутствующие материалы – лузга подсолнечная (шелуха, оболочки семян), отделяемая в процессе обрушивания при подготовке их к извлечению масла относится к возвратным отходам – ее реализуют на кирпичные заводы и предприятия по производству пеллет, а так же некоторые другие специфические нужды; к попутной же продукции относятся жмых и шрот – весьма ликвидные кормовые товары, требующие некоторой обработки (прессование в брикеты и проч.) перед реализацией.

Разумеется, сопутствующие материалы реализуются, не уменьшая себестоимость собственно масла; более того, в бухгалтерском учете затраты на продажу, транспортные расходы по отгрузке попутной продукции и отходов производства напрямую относятся на себестоимость проданного подсолнечного масла, что помогает оптимизировать налогооблагаемую базу предприятия.

Технология и оборудование для производства подсолнечного масла

Как известно, подсолнечное масло разделяется на две глобальных группы – рафинированные и нерафинированные масла. Их отличие – в степени очистки. Рафинированное масло очищается технологически, обычно с помощью отстаивания, центрифугирования, фильтрации, сернокислой и щелочной рафинации, гидратации, отбеливания, дезодорации и вымораживания в любом сочетании этих методов. Нерафинированное масло очищается исключительно механической фильтрацией.

Специфика современного производства подсолнечного масла такова, что на одном и том же маслоэкстракционном заводе возможен выпуск практически любого из 7 существующих (т.е. перечисленных в соответствующем стандарте – ГОСТ Р 52465-2005) видов.

В общем и целом, технология производства подсолнечного масла выглядит следующим образом. На первом этапе семена подсолнечника отделяются от примесей, отличающихся размерами и аэродинамическими свойствами, а также металлических примесей с магнитными свойствами.

Происходит это в специальных сепараторах, стоимость которых – 42-45 тыс. руб. (1360-1460 долларов) за единицу – производительность одного сепаратора – около 1 т (1000 кг) сырья в час. На втором этапе очистки семена подсолнечника отделяются от лузги в специальных рушально-веечных машинах.

Процесс называется рушением, оборудование же для его производства обойдется в 77 тыс. руб. (около 3000 долларов) за единицу – одна машина обрабатывает, как и сепаратор, 1000 кг сырья в час, поэтому количество рушально-веечных машин и сепараторов совпадает, а их суммарная мощность должна соответствовать мощности маслоэкстракционной линии в целом: обычно одну линию обслуживает одновременно несколько связок «сепаратор – рушально-веечная машина», питаемых из единого бункера (он называется «бункер завальный») с помощью нескольких транспортировочных (т.н. «шнековый транспортер») линий.

После обработки на сепараторе и в рушально-веечной машине очищенные семена подсолнечника подаются на вальцовый станок, предназначенный для размола ядер семян. Собственно мощность вальцевого станка и является входной (т.е. по сырью) мощностью линии в целом.

Стоимость таких машин сильно разнится в зависимости от мощности, и перечислять их все не имеет смысла. В целях данной статьи можно назвать стоимость сопоставимых по мощности агрегатов для того, чтобы составить у читателей представление о порядке цен на них.

Итак, вальцовый станок входной мощностью 800 кг в час (т.е. сопоставимый с сепаратором и рушально-веечной машиной мощностью в 1000 кг – выход из них полезных веществ, т.е. ядер подсолнечника, иначе говоря, выходная мощность и составит примерно 0,8 т) обойдется примерно в 425 тыс.руб. или 13800 долларов; станок же входной мощностью около 4200 кг в час, то есть сопоставимый с 5-6 связками «сепаратор – рушально-веечная машина» стоит уже около 1120 тыс. руб., или 36450 долларов.

Заводы, оборудованные станками второго типа попадают в категорию «средних» предприятий – ведь даже путем простого перемножения производительности на рабочее время нетрудно выяснить их «входную» мощность – 40-48 тонн в день (при условии односменной работы, хотя специфика производства такова, что в сезон урожая оно может быть и трехсменным, т.е. круглосуточным), а это – урожай с 16-19 гектар.

Размолотые посредством вальцов семена подсолнечника (их также называют «мятка») транспортируются в жаровню. Жаровни бывают двух типов – огневые и паровые. Разница, как нетрудно догадаться – в различии типов обработки размолотых семян.

Огневые жаровни, по сути, представляют из себя большие сковороды, или, точнее, котлы; нагревание и жарка в них производится с помощью газовых горелок. Паровые же обрабатывают мятку с помощью пара, получаемого, как правило, опять же нагревом воды энергией сгорающего газа.

Первый тип жаровен намного дешевле второго – они стоят порядка 83 тыс.руб., или немного меньше 3000 долларов, однако их производительность – 300-350 кг мятки за цикл, то есть для загрузки линии на полную мощность придется использовать 2-3 жаровни.

Паровая жаровня производительностью 800 кг в час (то есть соответствующая мощности «одинарной» линии в целом) обойдется уже примерно в 350 тыс. руб. или 11,5 тыс. долларов. Кроме того, существуют также паровые жаровни не для жарки, а лишь для термической обработки семян – такая технология позволяет немного экономить время и получать т.н. масло холодного отжима – без специфического запаха жареных семян подсолнечника.

Жаровня такого типа обойдется примерно в 440 тыс. руб., или чуть более 14 тыс. долларов. Производительностью она также будет соответствовать «одинарной» линии, т.е. обрабатывать 1000 кгмятки в час.

В принципе, существует технология холодного отжима и без использования дорогостоящего нагревающего оборудования. Однако без нагрева отжим масла существенно уменьшается – в данном случае вложения окупят себя довольно быстро, учитывая объемы производства.

Следующий агрегат – шнековый пресс предназначен собственно для отжима масла из прошедшей или не прошедшей влаготепловую обработку ядер семян подсолнечника (такая масса называется «мезгой»).

Производительность отжимных машин «среднего» класса, то есть предназначенных для небольших и средних производств составляет 15-25 тонн в сутки, их стоимость – 650-860 тыс. руб., или 21,1-28 тыс. долларов соответственно.

Масло из-под пресса охлаждается и отстаивается, а затем проходит сквозь специальный фильтр, предназначенный для первичной очистки от механических примесей. Стоимость такого фильтра – около 95 тыс. руб. или 3070 долларов.

В принципе, полученное масло в дальнейшей очистке и не нуждается, однако на некоторых предприятиях практикуется использование и других фильтров.

Производительность одного фильтра такого типа – 160 кг масла в час, учитывая среднюю масличность подсолнечника – от 33 до 57%, т.е. из 1 тонны мятки или мезги получается 330-570 (а с учетом оставшихся в жмыхе от 8-9 до 11-14% масла в среднем – 260-270 кг масла) фильтров обычно используется 2-3 штуки.

Полученное масло называется «сырым» – оставшийся после прессования жмых может продаваться как ценное сельскохозяйственное сырье, а может быть подвергнут дополнительной экстракции.

Второй способ получения подсолнечного масла называется экстракционным. В отличие от описанного выше – прессового способа выход масла увеличивается вплоть до 2% остатка от наличного в семенах подсолнечника.

Обычно на современных предприятиях используется оба метода – как правило, послепрессового отжима жмых сразу поступает в экстрактор – специальную машину, где производится растворение остаточного масла. В качестве растворителей применяют различные специфические вещества – экстракционный бензин, гексан, ацетон, дихлорэтан и др.

После второго отжима получается обезжиренный (до 2-5% содержания масла) материал, используемый в качестве корма для сельскохозяйственных животных– шрот, – и раствор масла в растворителе (так называемая мисцелла). Масло из мисцеллы получают рафинацией, которая может производиться разными методами. Стоимость соответствующего оборудования – примерно от 520 тыс. руб. или16770 долларов при производительности 500 кг масла в час.

Готовое подсолнечное масло разливается в различную тару: от железных бочек объемом 200 л до пластиковых бутылок от 0,5 до 5 л. Разумеется, масло в бочках гораздо менее ценится, чем бутилированное, поэтому (если, завод, конечно производит не техническое, а пищевое масло) следует приобрести также соответствующее оборудование: комплекты оборудования для розлива подсолнечного масла в пластиковые бутылки (мощностью 3600 л за 8-часовую смену) обойдется примерно в 405 тыс.руб. или чуть более 13 тыс. долларов.

Требования к персоналу и помещению при производстве подсолнечного масла

Большим минусом производства подсолнечного масла является требование достаточно больших производственных и складских помещений. Общая площадь производственных цехов для завода мощностью 50 тонн семян подсолнечника за смену – порядка 2000 кв. м. Вообще, статистической нормой считается наличие примерно 40 кв. м на тонну обрабатываемого в смену сырья. То есть, если мощность завода – 10 тонн, то для производственных цехов понадобится 400 кв. м, а если 25, то 1000.

Но складское помещение должно быть еще большим – ведь нормой производственных запасов считается 1-1,5 месяца, а специфика хранения семян подсолнечника такова, что его трамбовка слишком толстым слоем запрещена. Итого складские помещения в среднем получаются вдвое большими, чем производственные, а в описываемом случае это не меньше 4000 кв.м.

Кроме того, для хранения жмыха или шрота требуется вдвое меньший склад, чем для сырья, а собственно для готовой продукции – склад приблизительно равный 3/4 от производственного помещения. Итого получаем складских помещений еще на 2000+1500, а всего – 3500 кв. м.

Лузга может храниться навалом на улице под невесом или даже открытым небом, если климатические условия позволяют, однако для того, чтобы она не загораживала, например, проезд машинам, но была доступна для погрузки-выгрузки на реализацию, ей следует выделить отдельную площадь порядка 10-15 соток.

Как видно, соответствующие помещения найти довольно трудно, однако новые технологии возведения каркасных конструкций типа ангаров могут решить вопросы, как минимум хранения.

А вот с персоналом немного легче: из примерно 50 работников смены специальное образование и подготовку (в данном случае – по специальностям 260100 «Технология продуктов питания», 260400 «Технология жиров», 260401 «Технология жиров, эфирных масел и парфюмерно-косметических продуктов», 260402 «Технология жиров и жирозаменителей», 260600 «Пищевая инженерия», 260601 «Машины и аппараты пищевых производств» и 260602 «Пищевая инженерия малых предприятий» по ОКСО) должны иметь всего 8-10 человек – технологи и мастера.

Остальные же работники могут набираться по принципу добропорядочности и отсутствия вредных привычек – производство считается пожароопасным. Общий фонд заработной платы, с учетом единого социального налога составит не более 700-750 тыс.руб.

Прибыльность и окупаемость производства подсолнечного масла

Рентабельность производства подсолнечного масла подсчитать не так просто: она сильно зависит от качества исходного сырья (масличность, влажность), применяемой технологии (холодный отжим, экстракция и т.п.) и сезонности. Пик производства и, как следствие, предложения подсолнечного масла – октябрь-декабрь. А пик спроса – конец лета – начало осени.

Однако, общие цифры выглядят следующим образом. Средний маслоэкстракционный завод перерабатывает 50 т семян подсолнечника в день. Средняя масличность подсолнечника (по разному качеству сырья и сортам) – порядка 45%, причем до 5% приходится на сопутствующий товар – шрот и технологические потери, а около 20% веса семян составляет лузга – оболочка.

Итак, из 50 тонн семян подсолнечника получится 40 тонн ядер, а из них в лучшем случае – 16 тонн масла плюс 24 тонны шрота и 10 тонн лузги.

16 тонн масла – это 17,3-17,4 тыс. литров масла. Для простоты расчетов все масло будет считаться рафинированным дезодорированным. Считая отпускную оптовую цену масла на уровне 35 руб. за литр, получим валовую прибыль 605-609, округленно – 600 тыс. руб. Это только с масла. Лузга подсолнечника при цене порядка 900 руб. за тонну принесет еще 90 тыс.руб., а шрот (по самой минимальной цене – 1,5 тыс.руб. за тонну) – плюс 36 тыс.руб. Итого валовой доход получается не менее 725 тыс.руб. От него и будем отталкиваться.

Стоимость тонны масличного подсолнечника нормального качества – порядка 12 тыс.руб., а следовательно, для рабочей смены сырья потребуется на 600 тыс. руб. Таким образом, чистая прибыль (без учета сопутствующих расходов) – 125 тыс.руб., а рентабельность – около 20%.

Прибыль за месяц (считая 24 рабочих дня по 1-сменной схеме) получится равной 3 млн руб., а за вычетом фонда оплаты труда и налогов, а также расходов на оплату коммунальных платежей – примерно 1,8-2 млн руб.

Смотрите видеосюжет о производстве растительного масла:

В этой статье:

Подсолнечное масло еще со времен, когда Петр 1 привез неизвестный заморский цветок на территорию России, занимает лидирующие позиции среди товаров первой необходимости. Объем российского рынка подсолнечного масла стремительно растет с каждым годом, ежегодный прирост составляет около 3 %, а в стоимостном выражении – 82 млрд. рублей. Готовая продукция изготовляется не только крупными корпорациями и компаниями, но и фермерскими хозяйствами.

Спрос на подсолнечное масло стабилен и не подвержен сезонности, поэтому при грамотной маркетинговой, ценовой политике производство подсолнечного масла в России – выгодный бизнес, для организации которого необходимы инвестиции. Особое преимущество данного вида бизнеса – возможность получения дополнительного источника финансовых средств при реализации отходов производства.

Особенности производства подсолнечного масла

Перед тем как начать организацию частного предприятия по изготовлению подсолнечного масла необходимо ознакомиться с особенностями его производства.

По технологическому признаку весь процесс производства подсолнечного масла можно разделить на такие основные этапы:

1. Хранение и очистка масличных семян – включает переработку семенной массы от органических, минеральных и масличных примесей.

Очистка семян осуществляется на специальном оборудовании: сепараторах, камнеотборниках, аспираторах.

Переработка семенной массы может производиться следующими методами:

путем просеивания посредством сита с отверстиями разнообразных форм, размеров;
путем продувки семян воздухом;
вследствие разделения семян по ферромагнитным свойствам.

2. Подготовка и обработка масличных семян к извлечению масла – включает разделение семян по размерам, кондиционирование семян, обрушивание семян, отделение ядра от оболочки и измельчение ядер.

Шелушение оболочки масличных семян может осуществляться следующими способами:

вследствие раскалывания оболочки ударом;
сжатием оболочки;
разрезанием оболочки семян;
в результате обдирания оболочки о шероховатую поверхность. Поэтому оборудование по производству подсолнечного масла на предприятиях может быть разнообразным, в зависимости от метода обрушивания оболочек масличных семян.

3. Непосредственное извлечение масла – может осуществляться путем прессования или экстракции. Но основе этих двух способов на предприятиях по изготовлению подсолнечного масла могут быть разработаны следующие схемы производственного процесса:

однократного прессования;
двукратного прессования с последующим отжимом;
холодного прессования;
экстракции;
прямой экстракции.

4. Рафинация подсолнечного масл а – процесс очищения масла от сопутствующих примесей. Существуют такие методы рафинации:

физические;
химические;
физико-химические.

5. Розлив – осуществляется в транспортную тару. На современных предприятиях розлив подсолнечного масла осуществляется на автоматических линиях, в которых присутствуют формовочная, наполнительная, герметизирующая, этикетировочная машина.

6. Упаковка и маркировка готовой продукции – масло в полимерных бутылках герметично укупоривается и маркируется.

Технологическая схема производства подсолнечного масла отображена на схеме ниже.

Нормативные документы, регулирующие деятельность предприятий, изготавливающих подсолнечное масло

Для того чтобы открыть завод по производству подсолнечного масла необходимо ознакомиться с такими нормативными документами, регулирующими деятельность:

СанПиН 1197-74 – санитарные правила для предприятий по производству растительных масел;
ГОСТ 22391-77 – нормы, регулирующие качество семян подсолнечника, поставляемых на завод;
ГОСТ 1129-73* — документ, регулирующий качество подсолнечного масла;
ГОСТ 22391-89 – нормы хранения масличного сырья («Подсолнечник. Требования при заготовках и поставках»).

Технология производства подсолнечного масла

На рынке России наибольшим спросом пользуется рафинированное подсолнечное масло, не имеющее запаха, вкуса и цвета. Поэтому многие предприятия по производству подсолнечного масла изготавливают данный вид[ продукта. Процесс изготовления рафинированного подсолнечного масла включает этапы:

1. Отжим масла – осуществляется в прессах под высоким давлением. Предварительно сырье нагревают в специальных жаровнях при температуре около 110° С. Если на предприятии изготовление масла осуществляется в результате холодного прессования, тогда сырье предварительно не подвергают термической обработке. Жмых, получаемый в процессе отжима масла, используется в животноводстве. Поэтому реализуя жмых, предприятия получают дополнительный источник дохода.

2. Рафинация масла – происходит в течение таких этапов:

устранение механических примесей в результате отстаивания, центрифугирования или фильтрации. На этом этапе рафинации получают нерафинированное подсолнечное масло;
обработка растительного масла горячей водой позволяет устранить фосфатиды;
выведение жирных кислот позволяет получить рафинированное не дезодорированное подсолнечное масло;
дезодорация позволяет удалить пигменты, летучие соединения, запах и делает растительное масло светлого цвета;
вымораживание – в течение данного процесса удаляются воски.

3. Упаковка и маркировка готовых товаров .

Оборудование для производства подсолнечного масла

Закупка комплекта оборудования или линий по изготовлению подсолнечного масла зависит от мощности завода, поэтому целесообразно сделать такие заключения:

Если завод должен производить около 30 тонн готовой продукции в сутки, тогда необходима покупка линии отжима, рафинации масла. Линия по производству подсолнечного масла в среднем стоит от 1,5 млн. евро без учета затрат на монтаж.
Если производительность предприятия будет составлять 5-10 тонн подсолнечного масла в сутки, тогда целесообразно закупать отдельно каждый вид оборудования. В среднем общая стоимость оборудования составит около 7000000 рублей.

Бизнес план производства подсолнечного масла

Данный бизнес план включает организацию цеха производительностью 5-10 тонн ежедневно.

Затраты на оборудование предполагают:

Покупку линии по изготовлению масла – 2 000 000 рублей;
Приобретение линии рафинации – 2 100 000 рублей;
Покупку линии упаковки – 2 200 000 рублей.

Итого общие затраты на комплект оборудования составляют: 6 300 000 рублей.

Затраты на монтаж и доставку оборудования в цех будут составлять: 2 150 000 рублей.

Оборотные средства, включающие покупку сырья, ежемесячные расходы и прочие затраты составляют: 3 600 000 рублей.

Общие капитальные затраты для организации цеха по производству подсолнечного масла составляют: 12 050 000 рублей. Далее необходимо установить площадь помещения для размещения производственного оборудования, хранения сырья и склада готовой продукции.

Для установки линии по отжиму подсолнечного масла необходимо помещение площадью не менее 55 кв. м.

Для монтажа линии рафинации требуется цех площадью более 100 кв. м.

Установка линии по упаковке готовой продукции предполагает наличие помещения площадью 60 кв. м.

Итого для организации предприятия по изготовлению подсолнечного масла требуется:

Более 220 кв. м для производственных помещений;
Более 200 кв. м для складского помещения.

Для обеспечения бесперебойной работы предприятия необходимо всего 25 рабочих, общий фонд заработной платы которых составит 417 000 рублей ежемесячно.

Количество смен за месяц для рабочих: 30.

Общие ежемесячные расходы для предприятия составляют: 760 000 рублей.

Ежемесячная выручка – 5900000 рублей.

Себестоимость – 4 700 000 рублей.

Рентабельность предприятия составляет 8 %.

Срок окупаемость – 2 года и 1 месяц.

Высокий показатель рентабельности предприятия свидетельствует о том, что производство подсолнечного масла – выгодный бизнес, срок окупаемости которого составляет всего 2 года.

Организация мини-маслобойки для изготовления подсолнечного масла

Организация мини-маслобойки для получения подсолнечного масла предполагает минимальные капитальные вложения денежных средств.

Ведь стоимость маслобойки с производительностью 10 — 17 л/час может варьироваться в ценовом диапазоне: 200-400 $, фильтр для очистки масла стоит около 100-200 $, затраты на покупку дополнительных инструментов и изделий будут составлять всего 100 $. Поэтому многие сельхозпроизводители организовывают деятельность частных мини-маслобоек.

Основное оборудование для мини-предприятия – маслобойка

Современная маслобойка представляет собой пресс-экструдер, который внешне напоминает мясорубку. Конструкция пресса-экструдера включает три части:

Бункер для подачи семян;
Шнековую часть, измельчающую масличные семена;
Насадку для выжима масла.

Полученное подсолнечное масло из маслобойки необходимо профильтровать. Если объемы производства небольшие, тогда для фильтрации можно использовать холщовые мешки. После того как масло профильтровалось, необходимо его отстоять и спустя некоторое время слить в тару. Оставшийся осадок можно повторно профильтровать. Если маслобойка более высокой производительности, тогда необходима покупка специальных фильтров для очистки подсолнечного масла.

Мини-предприятие целесообразно открывать тогда, когда его владелец самостоятельно выращивает подсолнухи. Благодаря этому будут отсутствовать затраты на покупку сырья и его транспортировку.

Основная цель предпринимательской деятельности – получение прибыли при относительно небольших вложениях. Производство растительных масел в качестве бизнес-идеи как нельзя лучше подходит для бизнесмена, который желает открыть свое дело в востребованной области.

Производство растительного масла как бизнес стратегия

В России около 50% масла изготавливается на средних или даже малых (домашних) предприятиях и заводах. Данная статистика обусловлена небольшими затратами предпринимателя на ранних этапах ведения бизнеса по производству масел растительного происхождения и быстрой окупаемостью. Объемы могут быть ограничены только количеством изначального сырья, которое способно выкупить фирма.

Насколько сегодня выгодно вкладывать свой капитал в выработку растительного масла? Какое оборудование понадобится на начальном этапе производства и сколько оно будет стоить?

О производстве растительного масла

Растительное масло в наше время без преувеличения можно отнести к продуктам первой необходимости. Практически ни одно блюдо нельзя приготовить, не употребив при этом достаточного количества растительного масла. Но кулинария – далеко не единственная сфера-потребитель растительных масел. Они незаменимы при производстве:

консервов (от овощных и фруктовых до рыбных и мясных),
мыла,
красок для ремонта,
медицинских препаратов (кремы, мази),
косметических средств (кремы, лосьоны, пудры, помады).

Растительным масло называют потому, что его делают из листьев, семян, орехов или плодов различного рода растений: оливок, кукурузы, семян подсолнуха или льна, орехов кедра или макадамии. Существует так же животный жир, получаемый из органов какого-либо животного или рыбы: козы, гуся, коровы, медведя, барсука, рыбы, кита.

В зависимости от сырья, растительное масло подразделяют на:

льняное,
горчичное,
кукурузное,
оливковое,
подсолнечное и т.п.

Масло может быть твердым или жидким.

Разновидности растительных масел зависят от сырья, из которого их изготавливают

Исходя из способа очистки, выделяют такие типы растительных масел, как:

нерафинированные (механически очищенные) имеют характерный натуральный запах и вкус, а также светло-желтый оттенок;
рафинированные (механически очищенные, гидратированные и нейтрализованные) имеют те же характерные натуральные запах и вкус, но менее выраженный цвет;
рафинированные дезодорированные (полностью очищенные, без запаха и вкуса).

От того, какой тип очистки был выбран, будут зависеть химические и физические показатели масла.

На внешний вид конечного продукта влияет и степень рафинации. Всего существует 6 степеней: чем степень выше, тем результат чище и, соответственно, светлее.

Подсолнечник – известный источник масла растительного происхождения. Самым популярным рынком сбытом в России всегда было и до сих пор является производство и продажа подсолнечного масла. Его можно получить путем холодного или горячего отжима. Горячее прессование оставляет вкус сырья (в данном случае жаренных подсолнечных семечек), а холодное – больше нивелирует такие показатели.

Процесс производства растительного масла

Технология производства растительного масла из семян подсолнечника — достаточно сложный процесс, который подразделяется на несколько основных этапов:

Очистка сырья (подсолнечных семян) от примеси (шелухи, песка, земли, листьев, стеблей). Используется сепаратор (стоимость до 45 тыс. руб.).
Провеевание для удаления незначительных остатков мусора и высушивания семян. Используется рушильно-вееечное оборудование (до 75 тыс. руб.).
Очистка от собственной лузги (черной оболочки), дальнейшее измельчение до состояния маслянистой кашицы. Используется вальцевый станок (от 430 тыс. руб.).
Прогревание в паровых или огневых жаровнях до 1100°C. Используется огневая (до 83 тыс. руб.) и паровая (до 350 тыс. руб.) жаровни.
Отжим сырья и отделение жмыха (мятки) от маслянистой жидкости. Жмых отправляют на повторный отжим. Используется шнековый пресс (от 650 тыс. руб.).
Первичная фильтрация маслянистой жидкости от остатков жмыха. Используется специализированное фильтрующие оборудование (около 95 тыс. руб.).
На дополнительном этапе состав можно подвергнуть нескольким стадиям фильтрации, а также сделать его рафинированным, отбелить и дезодорировать (удалить запахи). На окончательной стадии прессования остаются собственно масло и жмых, который все еще содержит около 10% масла от всей своей массы. На дальнейших дополнительных этапах производитель стремится извлечь из жмыха максимально возможные остатки масляного состава.
Экстрагирование (еще один дополнительный этап) – это размачивание остатков (жмыха) в растворителях (ацетоне, бензине, гексане), позволяющий из 10% получить хотя бы 7% масла. Используется экстрактор (от 520 тыс. руб.). Считается менее экологичным, но более экономичным способом получения сырья.
Готовый продукт разливают в тары. Используют разливное устройство (от 400 тыс. руб.).

Краткая схема технологии производства растительного масла

Компании, специализирующиеся на масличном производстве, могут использовать только один из способов (прессование или экстрагирование) или же применять поочередно оба.

Производство подсолнечного масла – процедура безотходная, потому как остатки, образующиеся на всем протяжении отжима, можно использовать повторно для иных целей. После экстрагирования остаются практически полностью обезжиренный жмых (шрот) и остатки масла в растворители (мисцелла). К примеру, шрот укомплектовывают и отправляют на фермы по разведению крупного и мелкого скота: там выжимки добавляют в качестве питательной добавки в корм для животных. А мисцелла становится основой для лакокрасочных материалов (олифы) для ремонта. Кроме того, жмых снова можно отжать и получить фуз – биотопливо для котловых установок.

Обязательно ли рафинировать готовый продукт? В целом, после первичной фильтрации (VI этап) масло уже готово для разлива в упаковочные тары. Однако такой продукт называют «сырым», так как в нем все еще остаются ненужные белковые соединения, жирные кислоты, красящие вещества, фосфолипиды и воск, поэтому для повышения качества конечного результата можно и даже нужно проводить вторичную фильтрацию, или рафинацию. Различают следующие способы рафинирования:

физический (центрифугирование, отстаивание),
химический (щелочная рафинация, гидрация),
физико-химический (дезодорация, отбеливание).

Условия для производства растительного масла

Производство подсолнечного масла – очень выгодное предприятие. Одновременно с этим ниша довольно плотно занята уже конкурентоспособными производителями, которые уже не первый год способны оставаться на плаву. Если бизнесмен все же хочет вложить именно в подобного рода предприятие, то ему следует хорошо взвесить все «за» и «против», чтобы его дело не стало убыточным еще на стадии становления.

Растительное масло можно производить: в заводах, мини-цехах, небольших маслобойнях и домашних условиях.

Требования к производителю

Будущий предприниматель, связывающий себя с бизнесом по производству подсолнечного масла, должен соответствовать некоторым требованиям:

иметь правовой статус (лучше всего учредителя ООО и сельхозпроизводителя, которые получают налоговые преимущества и льготы от государства),
иметь опыт реализации продуктов для розничной торговли,
иметь связи с поставщиками и рынком сбыта.

В случае, когда предприниматель пока не соответствует этим минимальным условиям, есть смысл заняться производством редких видов масла (кокосового, из авокадо) и реализовывать его друзьям или в небольшие магазины.

Оборудование для фильтрации растительного масла

Требования к помещению

Основные требования к помещению зависят от объемов производства. Если делец хочет наладить серьезное производство масла из растительного сырья, ему понадобится соответствующее помещение. Оно должно быть:

площадью от 1500 кв м,
разделено на несколько секций (производственная, склад для хранения привозимого сырья, склад для хранения готовой продукции),
оборудовано коммуникационными сетями (электричеством, водопроводом, канализацией),
безопасным (защищенным от самовозгорания, со средствами тушения пожаров),
соответствовать нормам санитарии.

Если производиться масло будет не в промышленных масштабах, а в маслобойне, то помещение арендовать можно площадью до 150 кв м.

Для домашнего отжима допустимо использование комнаты.

Требования к оборудованию

На сегодняшний день едва ли ни каждый производственный процесс автоматизирован. Не станет исключением и выработка растительного масла. В подзаголовке, описывающем технологии производства растительного масла из семян подсолнечника, уже подробнее описывалось необходимое оборудование и его примерная стоимость для налаживания крупного производства. Резюмируя, можно добавить, что весь процесс с точки зрения аппаратной составляющей будет выглядеть так :

Приборы для производства (от 2 млн руб.).
Приборы для рафинации (от 2100 тыс. руб.).
Приборы для упаковки (от 2200 тыс. руб.).

Таким образом, затраты на оборудование мини-цеха по изготовлению продукта растительного отжима составят около 6300 тыс. руб.

Для маслобойни достаточно будет приобрести шнековый маслопресс и упаковочный станок.

Требования к персоналу

Серьезный завод по маслобойне зачастую бывает полностью автоматизирован. Все же еще необходимы рабочие, которые будут следить за технологией производства и вносить своевременные коррективы . Какой же персонал нужен для производства растительных масел?

работники, имеющие профильное технологическое и химическое образование (мастера, технологи, инженеры, химики),
вольнонаемные работники без вредных привычек (грузчики, уборщики).

На большое производство в цех требуется до 50 человек, в маслобойню будет достаточно нанять человек 7.

В заключении

Производство растительного масла – относительно не затратное и окупаемое предприятие. Но нестабильность финального результата и отсутствие сертификата качества сильно сужают рынки реализации в больших торговых сетях и магазинах. Все же домашняя маслобойня или мини-цех будут хорошим стартом для начала бизнеса с дальнейшим расширением до завода.