Кроме названных выше общих методов управления качеством существуют еще и специальные методы . Их особенностью является комплексность использования ряда общих методов управления качеством. К таким специальным методам относятся:
1. Метод структурирования функции качества (СФК).
2. Анализ последствий и причин отказов (FMEA – анализ бизнес-процессов);
3. АВС – метод.
Рассмотрим их более подробно.
Метод структурирования функции качества (СФК)
Суть метода СФК состоит в том, что требования потребителя должны «развертываться» и конкретизироваться поэтапно, начиная с прединвестиционных исследований и заканчивая предпродажной подготовкой.
Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителей в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства.
Основная идея СФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества») и установленными в стандартах параметрами продукта («вспомогательными показателями качества») существует большое различие.
Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог контролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.
Технология СФК – это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам, оборудованию и персоналу на всех стадиях жизненного цикла продукта, которых, как известно, в соответствии со стандартами ISO 11: 1) Маркетинг, поиск и изучение рынка. 2) Проектировка и разработка требований и самой продукции. 3) Материально-техническое снабжение. 4) Подготовка и разработка производственных процессов. 5) Производство. 6) Контроль, проведение испытаний и обследований. 7) Упаковка и хранение. 8) Реализация и распределение продукции. 9) Монтаж и эксплуатация. 11) Утилизация после испытания.
Метод СФК – это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, получивших название «домик качества ».
Метод СФК , например, на стадии проектирования , состоит из следующих этапов :
Первый этап СФК связан с выяснением и уточнением требований потребителей в ходе маркетинговых исследований.
Второй этап СФК – ранжирование потребительских требований, например, через рейтинг потребительских требований, которые были определены на первом этапе.
Третий этап СФК – разработка инженерных характеристик. Его выполняет специальная команда разработчиков, создаваемых для данного случая. Она должна представить список инженерных характеристик будущего изделия с точки зрения инженера (масса, материал, цвет и т.д.)
Четвертый этап СФК предполагает вычисление зависимостей потребительских требований и инженерных характеристик. Для сведения и перевода потребительских требований в инженерные характеристики используется простой прием6 строится таблица-матрица. В этой матрице сводятся «полярные» потребительские и инженерные требования. Например, в отношении автомобиля, со стороны потребителя – это: быстрая езда, экономичность, эстетический вид, низкая цена, эргономика, безопасность и т.д. Со стороны инженеров - это масса, скорость разгона, размеры, материал, высокая цена и т.д. Связь между параметрами оценивается в баллах.
Пятый этап -построение «крыши ». Именно из-за нее СФК часто называют «домиком качества », в которой проставляются взаимосвязи между самими инженерными характеристиками, которые могут даже противоречить друг другу. Например, масса и расход бензина и т.д. Однонаправленные характеристики обозначают знаком «плюс», разнонаправленные «минус».
На шестом этапе СФК определяют весовые показатели инженерных характеристик с учетом рейтинга важности потребительских требований . А также в зависимости между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками.
Умножая относительный вес потребительских требований (рейтинг) на числовой показатель связи между потребительскими требованиями и инженерными характеристика, определенный на 4-м этапе, определяется относительная важность каждой инженерной характеристики.
Суммируя результаты по всему столбцу соответствующей инженерной характеристики, получаем значение цели. Инженерная характеристика с наибольшим значением цел и говорит о том, чему следует уделить первоочередное внимание. Например, скорость разгона до 100 км/час. Она наиболее важна для потребителей.
На седьмом этапе СФК производится учет технических значений. То есть, на этом этапе корректируются целевые возможности целей с учетом технических возможностей их осуществления.
Восьмой этап СФК . Его содержанием является учет влияния конкурентов (с различными долями на рынке). Их оценивают по тому, насколько полно они способны выполнить каждое из потребительских требований, определенных на первом этапе. Для оценки используют экспертный метод.
Сравнение конкурентов, как известно, называется бенчмаркингом, сопоставимой оценки. Конкуренты – это своеобразные эталоны, по сравнению с которыми потенциал компании и оценивается.
В результате выполнения вышеуказанных процедур получают исходные данные для технического задания на проектирование и разработку новой продукции.
Построение матрицы СФК, получение инженерных характеристик – это первая фаза из одиннадцати, которые в совокупности «развертывают» потребительские требования не только в инженерные характеристики, но и далее – в показатели процесса и всего производства. Главными из них являются: общее планирование; планирование компонентов продукта; проектирование процесса; проектирование производства.
Таким образом, применяя метод СФК на различных этапах жизненного цикла товара, путем «развертывания» качества на начальных этапах цикла продукта вплоть до последних, достигается высокое качество, ценность и относительно низкая стоимость продукта (за счет сведения к минимуму непроизводственных издержек).
Следующим специальным методом управления качеством является – FMEA- анализ или анализ причин и последствий отказов.
Анализ причин и последствий отказов (FMEA – анализ)
FMEA – анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. Он проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов, т.е. предусматривает выявление именно тех дефектов, которые обуславливают наибольший риск для потребителя и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.
Объектами данного метода являются: конструкция изделия; процесс производства продукции; бизнес-процессы; процесс эксплуатации изделия. Рассмотрим их поочередно.
1. Анализ конструкции может проводиться и для разрабатываемой конструкции, так и уже существующей. В рабочую группу для проведения такого анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов конструкции изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
2. Анализ процесса производства обычно осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Этот анализ начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных монтажно-сборочных работ. Целью анализа производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения всех изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.
3. Анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процессов и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.
4. Анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, что и анализ конструкции. Целью проведения анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего анализа конструкции.
Основными этапами проведения FMEA – анализа являются:
1/ Построение моделей объекта анализа (компонентной, структурной, функциональной и потоковой и др.).
2/ Исследование моделей в ходе, которого определяются: потенциальные дефекты, их причины и последствия для потребителя; возможности контроля появления дефектов.
3/ Экспертный анализ моделей в ходе, которого определяются параметры: тяжести последствий для потребителя по балльной шкале; частоты возникновения дефекта по балльной шкале; вероятности необнаружения дефекта; риска потребителя.
Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. По выявленным «узким местам» разрабатываются корректирующие мероприятия.
Александр Комов
Предположим, что компания выпускает какие-то изделие на рынке, и они хотят произвести новую модель. Это происходит непрерывно для большинства компаний - например: в компаниях выпускающих сотовые телефоны. Проектировщики компании могут придумать много возможных усовершенствований или изменений, которые должны быть включены в новое изделие?
Структурирование функций качества (QFD) впервые было предложено инженером Мицубиси, Иоджи Акао, в верфи Кобэ в Японии в 1970-ых годах как система, которая позволяет:
1) узнать какие показатели продукции для клиента важны и насколько они важнее других.
2) перевести потребности клиента в определенные технические характеристики.
3) Идентифицировать компоненты/модули проекта, которые должны быть изменены или добавлены для удовлетворения всех потребностей
4) Расположить по приоритетам модификации проекта, которые должны быть сделаны чтобы клиент выгадал и в стоимости и в качестве. То есть понять с чего надо начать модифицировать свой товар, что сегодня наиболее важно для клиента
Этот метод использует графический подход (рисунок 1), часто метод называют дом качества .
Анализ QFD проходит в следующих стадиях:
2) Расположить по приоритетам требования клиента (с помощью статистического анализа голоса клиента).
3) Перевести потребности клиента в технические требования(TP"s), то есть в такие требования, которые можно измерять.
4) Построить матрицу отношений: цель матрицы состоит в том, чтобы связаться технические характеристики и потребности клиента.
5) Эталонное тестирование, или анализ изделий конкурента.
6) Оценить относительную техническую трудность достижения каждой технической характеристики.
7) Построить "крышу дома" , то есть установить взаимосвязи между ТХ TP"s.
Примечание. Следует найти те требования, увеличение или уменьшение которых, может приводить к увеличению или уменьшению одной или нескольких характеристик. То есть установить корреляцию.
8) Определить те технические характеристики, увеличение которых оказывает положительное воздействие на удовлетворения потребностей клиента (и наоборот).
9) Расположить требования по приоритетам, это надо делать для того, чтобы сначала заняться улучшением самых критических проблем проекта.
Пример
В качестве примера мы будем использовать прибор для изготовления ледяного чая. Мы постараемся улучшить его с помощью QFD.
Принцип действия прибора следующий: добавляете заварку в специальную корзину, затем наливаете холодную воду в резервуар, включаете машину. Вода в резервуаре нагревается с помощью электрической спирали. Горячая вода просачивается через заварку,
и чай капает вниз в специальную емкость. Наконец, ледяной чай готов, добавляете сахар,
лимон, и лед к чаю в емкость, и смешиваете.
Основываясь на голосе клиент определяем его требования, важность каждого из требований. Затем определяем технические характеристики изделия основываясь на техническом анализе проекта. Кроме того устанавливаем корреляцию между требованием клиента и техническими параметрами, а так же отмечаем стрелка вверх положительную корреляцию, а стрелками вниз отрицательную корреляцию.
ПРИМЕЧАНИЯ:
1. Корреляцию между требованиями клиента (ТК) и ТХ TP"s оцениваем по шкале 9,5,3 числа: 9 высокая корреляция, 5 средняя, и 3 слабая а. Чистая ячейка означает что корреляция
является незначительным (или ноль). [вы можете выбрать другую шкалу оценивания корреляции ].
2.Стрелки помогут вам понять что нужно максимизировать для получения идеального проекта а что нужно минимизировать.
3. Оценка относительной важности требований клиента получена из результатов опроса.
Теперь переходим к следующим шагам: эталонному тестированию и анализу, возможности изменения некоторых модулей изделия для улучшениях их технических характеристик.
Числовую оценку трудности улучшения ТХ должны производить инженеры которые отвечает за проектирование данного модуля. Они должны консультироваться друг с другом чтобы стандартизировать их оценки.
ПРИМЕЧАНИЯ:
1. Оценка технической трудности выполнения -в относительных числах, назначается техническими экспертами.
2. Правая сторона дома показывает- что хорошо у конкурентов.
3. В крыше дома указана какая корреляция между техническим характеристиками
В кружочке означает, что сильная положительная корреляция и увеличение данной ТХ сильно увеличит другую ТХ
просто + означает что увеличение данной ТХ немного увеличит другую
просто - означает негативную корреляцию и увеличение данной ТХ немного уменьшит другую
В кружочке означает сильную отрицательную корреляцию и увеличение данной ТХ сильно уменьшит другую.
Когда есть отрицательные корреляции, модернизация подразумевает решение конфликта.
Это означает, что требуется найти такое решение которое исключило бы конфликт возможно придется изменять некоторые модули проекта.
Техническая важность вычисляется как (относительная важность) x (оценку корреляции).
Таким образом важность "Температуры воды в резервуаре" = 9x9+2x3 = 87.
.
Как использовать Дом Качества
Полностью построенный дом поможет вам понять, какие особенности проекта должны быть изменены или модернизированы в первую очередь. Если у вас нет ограничений во времени и ресурсах то можно модернизировать все особенности. Однако, это, возможно, не лучшая стратегия так как:
(a) Конкурент может ввести новое изделие и захватить часть потенциального рынка, в то время как мы занимаемся улучшением нашего изделия.
(b) Наверно лучше всего обеспечить последовательную модернизацию, для того чтобы заставить покупателей покупать новую продукцию, а через некоторые время на рынок поставлять более улучшению продукцию. (например, так делают компании выпускающие цифровые камеры сначала на рынок поставляются камеры с малой четкостью изображения, но потом с каждой новой камерой оптика становиться все лучше и лучше).
Таким образом, с ограниченным бюджетом и ограниченным времени, Дом качества поможет вам понять что сейчас требует улучшения и что надо будет улучшать в будущем. легко
По всем вопросам и предложения [email protected]
Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.
Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК).
СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.
Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом:
"Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия.
Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз:
1. Планирование разработки изделия.
2. Структурирование проекта.
3. Планирование технологического процесса.
4. Планирование производства.
Фаза 1. Планирование разработки изделия
Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.
Фаза 2. Структурирование проекта
Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.
Фаза 3. Планирование технологического процесса
Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.
Фаза 4. Планирование производства.
На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя.
Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.
СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей.
6.4. Текущее управление качеством
Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены:
Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.).
Опыт исследования частоты брака показывает, что малое число видов брака составляет большую долю общего числа.
Суммарная частота появления брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить виды брака, суммарная доля которых не превышает 10%.
Схема Исикавы – "рыбий скелет".
Отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы. (см. схему).
Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи.
Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления.
Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах.
Применяются гистограммы, контрольные карты и др.
Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества.
Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста,управляющего производством.
Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.
Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.
Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.
Рис. 3.5. Контрольная карта
В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.
Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.
Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:
выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);
расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.
При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.
Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.
Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.
Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.
Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.
Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д.
Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 3.6).
Построение диаграмм включает следующие этапы:
выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);
выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");
выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;
выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;
ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.
Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.
Рис. 3.6. Структура диаграммы причин и результатов
Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.
Различают два вида диаграмм Парето:
1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);
2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.
Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.
Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:
1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).
2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".
3. Определение метода и периода сбора данных.
4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.
5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.
6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 3.7).
Рис. 3.7. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий
Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий.
Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.
Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.
Например, в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см 3 (х1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см 2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:
у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2
Таким образом, уже в процессе производства зная характеристики факторов х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества.
Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса В этом случае речь о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеют несплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории выборочного метода наблюдения.
Рассмотрим пример.
На электроламповом заводе цех производит электролампочки.
Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25 штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения ламп. Получены следующие результаты:
Прежде всего необходимо построить ряд распределения.
|
Продолжительность горения (х) |
частота (f) |
В % к итогу |
Накопленный процент |
|||
Затем следует определить
1) среднюю продолжительность горения ламп:
часов;
2) Моду (вариант, который чаще всего встречается в статистическом ряду). Она равна 6;
3) Медиану (значение, которое расположено в середине ряди. Это такое значение ряда, которое делит его численность на две равные части). Медиана равна, также 6.
Построим кривую распределения (полигон) (рис. 3.8).
Рис. 3.8. Распределение ламп по продолжительности горения
Определим размах:
R = Х max – Х min = 4 часа.
Он характеризует пределы изменения варьирующего признака. Среднее абсолютное отклонение:
часа.
Это средняя мера отклонения каждого значения признака от средней.
Среднее квадратическое отклонение:
часа.
Рассчитаем коэффициенты вариации:
1) по размаху:
;
2) по среднему абсолютному отклонению:
;
3) по среднему квадратическому отношению:
.
С точки зрения качества продукции, коэффициенты вариации должны быть минимальными.
Так как завод интересует не качество контрольных ламп, а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки:
часа,
которая зависит от колеблемости признака () и от числа от отобранных единиц (n).
Предельная ошибка выборки = t*. Доверительное число t показывает, что расхождение не превышает кратную ему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утверждать, что разность между выборочной и генеральной не превысит двух величин средней ошибки выборки, то есть в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за 2
Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, что средняя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше, чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться к уменьшению этих отклонений.
Обычно при статистическом контроле качества допустимый уровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контроль и имевших качество ниже минимально приемлемого, колеблется от 0,5% до 1% изделий. Однако, для компаний, которые стремятся выпускать продукцию только высшего качества этот уровень может быть недостаточным. Например, "Toyota" стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотя и выпускаются миллионы автомобилей, но каждый покупатель приобретает лишь один из них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирме разработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей (TQM). Статистический контроль качества в первую очередь применяется в отделениях фирмы, где продукция изготавливается партиями. Например, в лоток высокоскоростного автоматического процесса после обработки поступает 50 или 100 деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обе детали не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Однако, если последняя деталь окажется бракованной, то будет найдена и первая дефектная деталь в партии, а весь брак будет изъят. Для того, чтобы ни одна партия не избежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очередной партии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованию качественного сырья и т. д.
Большую роль в обеспечении качества играет статистический приемочный контроль.
Метод Структурирования Функции Качества (далее -- СФК), который иногда еще называют Развертыванием Функции Качества, впервые был применен компанией Мицубиси в 1972 г.
Суть метода СФК состоит в том, что требования потребителя должны "развертываться" и конкретизироваться поэтапно, начиная с прединвестиционных исследований и заканчивая предпродажной подготовкой.
Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств.
Основная идея технологии СФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества") и установленными в стандартах параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества") существует большое различие.
Технология СФК -- это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.
Рассмотрим процесс планирования новой продукции в рамках методы СФК. Он состоит их восьми этапов
Первым этапом СФК является выяснение и уточнение требований потребителей. Потребитель формулирует свои пожелания, как правило, в абстрактной форме типа "удобная мебель" и "легкий телефон" и пр. Для потребителя такой способ выражения своих потребностей является вполне нормальным. Но для инженеров, проектировщиков, конструкторов этого недостаточно: следует четко определить размеры, материалы, требования к обработке поверхности, допустимый вес.
Задача СФК как раз и состоит в том, что сделать мнение потребителя понятным для инженера. СФК служит своеобразным переводчиком с языка потребителя на язык разработчика. Кроме этого, метод СФК выполняет еще много других задач. Например, позволяет сравнивать показатели проектируемого товара с показателями товаров конкурентов, а также СФК определять экономическую и техническую реализуемость создания товара.
Задача производителя состоит в том, чтобы с помощью различных методов преобразовать требования (т. н. "голос") потребителя в инженерные характеристики продукта.
Второй этап СФК -- ранжирование потребительских требований. Для ранжирования необходимо оценить рейтинги потребительских требований, которые были определены на первом этапе. Требования потребителей всегда противоречивы и нельзя создать продукцию, отвечающую всем потребительским требованиям. Имея четкое представление о том, какие требования необходимо удовлетворить обязательно, а какими можно в известной степени поступиться, фирма должна найти компромисс. Чтобы ответить на этот вопрос, следует упорядочить список потребительских требований по степени важности. В результате получается еще один столбец с некоторыми числами, указывающими, какое место по важности занимает в этом ряду каждое из требований.
Естественно, что проставление рейтингов во многом субъективно и не всегда отражает реальное убывание важности отдельных требований. Потребителю важно все. Но производитель не может удовлетворить все требования. Поэтому ему приходится выбирать. Если продолжить рассмотрение примера с автомобилем, то в результате выполнения второго этапа СФК (Табл.4.1.) производитель может получить следующие рейтинги (данные гипотетические, рейтинги проставляются по десятибалльной шкале).
Третий этап СФК -- разработка инженерных характеристик. Данный этап выполняет специальная команда разработчиков, создаваемая для данного случая. Перед ней на первом этапе работы ставится задача составить список инженерных характеристик будущего изделия --- взгляд на изделие с точки зрения инженера. Эта команда готовит список характеристик, важных с их точки зрения, и предлагает его в качестве результата данного этапа. Естественно, что язык этих характеристик будет достаточно определенным, четким. Именно такой язык принят у разработчиков.
На четвертом этапе СФК производится вычисление зависимостей потребительских требований и инженерных характеристик.
В результате выполнения трех предыдущих этапов проектировщики получили ранжированный список потребительских требований, составленный на языке потребителя, и инженерных характеристик, сформулированных на профессиональном жаргоне. Для успешной разработки изделия нужно сделать что-то вроде словаря перевода потребительских требований в инженерные характеристики.
Для этого применяется простой прием: строится таблица-матрица по типу, представленной на рис. 2. На этом этапе необходимо ответить на вопрос: как зависит данное потребительское требование от того, какое значение мы придадим данной инженерной характеристике. Например, существует требование покупателя автомобиля -- "хочу тратить минимум бензина". В первом столбце стоит какая-то инженерная характеристика, скажем, масса автомобиля.
Дальше следует выяснить, можно ли создать автомобиль с такой массой, чтобы она удовлетворила этому потребительскому требованию. Если мы в состоянии найти зависимость между массой автомобиля и расходом топлива, то необходимо ее определить количественно. Возможно, проектировщики придут к выводу, что в данном случае нет такой зависимости. Но найдутся такие клетки, где взаимосвязь обнаружится (рис. 4.1.).
На этом этапе развития нам не нужна слишком точная, детальная информация. Можно довольствоваться такими весьма неопределенными понятиями, как сильная связь, средняя и слабая связь. Для определенности примем, что сильная связь численно равна 9, средняя связь -- 3, а слабая связь -- 1. Эти цифры пригодятся в дальнейшем для вычисления значений инженерных характеристик.
После установления взаимосвязи между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками становится ясно, какие инженерные характеристики наиболее сильно влияют на удовлетворение определенных требований потребителей, какие -- слабо, а какие вообще не создают т.н. добавленной ценности продукции для потребителя. На этом этапе необходимо решить, нужно ли оставлять в проектируемом товаре те инженерные характеристики, которые не нужны потребителю. При этом следует обязательно учитывать, что некоторые характеристики, даже если они не нужны потребителю, тем не менее, могут быть необходимы для нормального функционирования продукта, -- в данном случае автомобиля. Поэтому не все, что не добавляет ценность потребителю, должно быть убрано.
Условные обозначения: Сильная связь -- * Средняя связь -- ° Слабая связь -- А
Рис. 4.1. Взаимосвязь потребительских требований и инженерных характеристик
Пятый этап СФК -- построение "крыши". СФК очень часто называется "домом качества" именно из-за "крыши", в которой проставляются взаимосвязи между самими инженерными характеристиками.
Инженерные характеристики могут быть разнонаправленными и, соответственно, противоречить друг другу. Эти характеристики определяют, каким способом, при каких условиях, в каких режимах следует вести процесс производства, чтобы, в конечном счете, получить продукцию, в максимальной степени отвечающую потребительским требованиям.
На шестом этапе СФК определяют весовые показатели характеристики инженерных характеристик с учетом рейтинга важности потребительских требований, а также зависимости между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками.
На седьмом этапе СФК производится учет технических ограничений. Не все значения инженеры характеристик достижимы. Поэтому следующей строчке матрицы проставляют экспертные оценки технической реализуемости тех значений инженерных характеристик, которых в наибольшей степени требуют потребители. С учетом этого получаются скорректированные целевые значения инженерных характеристик.
Восьмой этап СФК. Содержание этого этапа -- учет влияния конкурентов. Говоря о реальном рынке, мы должны помнить о конкурентах, которых в определенной нише может быть очень много.
В результате выполнения вышеуказанных процедур получают исходные данные для технического задания на проектирование и разработку новой продукции.
Планирование продукта. В этой фазе производитель определяет и уточняет требования потребителя. Результат построения первой матрицы -- получение точных значений инженерных характеристик, то есть целей производителя.
Планирование компонентов продукта. В рамках этой фазы необходимо определить наиболее важные компоненты создаваемого продукта, которые обеспечивают реализацию инженерных характеристик, выявленных в результате построения первой матрицы. При этом определенные значения инженерных характеристик являются "входами", требованиями при построении второй матрицы, аналогично тому, как в первой матрице такими "входами" были потребительские требования.
В результате должен быть выбран тот проект, который в наибольшей степени отвечает ожидаемым ценностям продукта для потребителя. При этом для основных частей и компонентов продукта принятый проект должен предусматривать возможные пути улучшения параметров качества обеспечивающие оперативную корректировку свойств продукта в зависимости от реакции рынка на его появление.
Проектирование процесса. На этом этапе свойства (параметры качества) запроектированного продукта трансформируются в конкретные технологические операции, обеспечивающие получение продукта с заданными свойствами. Этот этап предусматривает определение основных параметров каждой операции и выбор методов их контроля
Проектирование производства. На этом этапе разрабатываются производственные инструкции и выбираются инструменты контроля качества производства продукта с тем, чтобы каждый оператор имел четкое представление о том, что и как должно контролироваться в ходе выполнения процесса. Инструкции также должны предусматривать возможность совершенствования работы оператора в зависимости от того, сколько замеров должно производиться и как часто они должны делаться, какие измерительные инструменты должны при этом применяться.
В целом метод СФК позволяет не только формализовать процедуру определенных основных характеристик создаваемого продукта с учетом пожеланий потребителя, но и принимать обоснованные решения по управлению качеством процессов создания нового продукта. Таким образом, "развертывая" качество на начальных этапах жизненного цикла продукта в соответствии с нуждами и пожеланиями потребителя, удается избежать (или, по крайней мере, свести к минимуму последующего) корректировку параметров продукта после его появления на рынке, а следовательно, обеспечить высокую ценность и, одновременно, относительно низкую стоимость продукта (за счет сведения к минимуму непроизводственных издержек).
Метод поиска новых идей и технических решений.
1. Функционально-стоимостной анализ - это технология, позволяющая оценить реальную стоимость продукта или услуги безотносительно к организационной структуре компании.
2. Эвристические приемы.
3. Cтруктурирование функции качества является одним из основных методов включения в процесс разработки нового продукта конкретных требований будущего клиента.
4. Аналитический креативный метод
Функционально-стоимостной анализ.
Функционально-стоимостной анализ - это технология, позволяющая оценить реальную стоимость продукта или услуги безотносительно к организационной структуре компании. Как прямые, так и косвенные расходы распределяются по продуктам и услугам в зависимости от объема ресурсов, требуемых на каждом из этапов производства. Действия, производимые на этих этапах, в контексте метода ФСА называются функциями. Цель ФСА состоит в обеспечении правильного распределения средств, выделяемых на производство продукции или оказание услуг, по прямым и косвенным издержкам. Это позволяет наиболее реалистично оценивать расходы компании. По существу, метод ФСА работает по следующему алгоритму:
1. Определяется последовательность функций , необходимых для производства товара или услуги. Сначала выявляются все возможные функции. Они распределяются по двум группам: влияющие на ценность товара/услуги и не влияющие. Далее на этом этапе производится оптимизация последовательности: устраняются или сокращаются шаги, не влияющие на ценность, и сокращаются издержки.
2. Для каждой функции определяются полные годовые затраты и количество рабочих часов.
3. Для каждой функции на основе оценок из пункта 2 определяется количественная характеристика источника издержек . Отметим также, что в ФСА применяются два типа источников по отношению к распределению затрат:
· Источники издержек по функциям (activity drivers), показывающие, как поведение объекта затрат влияет на уровни детализации функций.
· Источники издержек по ресурсам (resource drivers), показывающие, каким образом уровни активности функций влияют на потребление ресурсов
· После того как для всех функций будут определены их источники издержек, проводится окончательный расчет затрат на производство конкретного продукта или услуги.
Функции могут рассматриваться в различном масштабе, который устанавливается в каждом случае по-своему. В случае чрезмерной детализации ФСА-расчет может сильно усложниться. Приведем три основных различия между ФСА и традиционными методами:
1. Традиционный учет подразумевает, что объекты затрат потребляют ресурсы, а в ФСА принято считать, что объекты затрат потребляют функции.\
2. Традиционный учет в качестве базы распределения затрат использует количественные показатели, а в ФСА применяются источники издержек на различных уровнях.
3. Традиционный учет ориентирован на структуру производства, а ФСА ориентирован на процессы (функции).
Метод структурирования функций качества.
Успех компании на рынке во многом зависит от того, насколько хорошо она учитывает мнения потребителя при разработке своих продуктов. На самом первом этапе создании нового продукта – в момент разработки концепции, в себестоимость продукта уже закладывается до 70% ее значения. Соответственно, при недостаточном внимании к требованиям потребителя вероятность неоптимального использования ресурсов компании очень велика. Например, усложнение какого-либо продукта избыточным количеством разнообразных технических функций и характеристик может привести к его неоправданному и невостребованному (с точки зрения клиента) удорожанию. Cтруктурирование функции качества (Quality Function Deployment, QFD) является одним из основных методов включения в процесс разработки нового продукта конкретных требований будущего клиента. Процесс реализации QFD начинается с изучения мнений потребителей о ценности нового продукта, то есть, какими характеристиками должен обладать продукт наивысшего качества, в наивысшей степени удовлетворяющий определенные потребности клиента. При этом требования клиентов ранжируются по значимости, также на основании мнения клиентов ранжируются по значимости и конкуренты, выпускающие аналогичные продукты. Информация о запросах и предпочтениях потребителей заносится в специальную матрицу. Учитывая свой внешний вид, эта матрица стала известной под названием «домик качества». Матрица включает в себя информацию о требованиях потребителя и их значимостях, информацию о конкурентной среде, информацию о технических характеристиках нового продукта. С помощью «домика качества» требования потребителей преобразовываются в конкретные конструкторские, технологические и инженерные решения. Матрица позволяет определить корреляцию и согласовать требования потребителей, технические характеристики и оценку конкурентов по данному продукту, и, затем, установить целевые критерии для деятельности компании по созданию нового продукта. Таким образом, «домик качества» эффективно превращает желаемые клиентом характеристики продукта в конкретные требования к проекту. Проект гораздо точнее попадает в мишень требований потребителя. Другой важный эффект процесса реализации QFD заключается в стимулировании эффективной совместной работы различных межфункциональных и проектно-производственных групп компании по созданию нового продукта. QFD интегрирует взгляды специалистов различных профессий с тем, чтобы разрешить противоречия между инженерными характеристиками продукта. Таким образом, благодаря QFD можно избавиться от обратных потоков и от переделок проекта перед его выпуском, что существенно снижает стоимость процедуры создания нового продукта.
Творческие технологии
Эвристические приемы.
Вид приемов, используемых для решения творческих (нестандартных, креативных) задач, которые не гарантируют, но увеличивают вероятность решения.
Прямая инверсия – заключается в том, чтобы взглянуть на задачу с иной, неправильной стороны.
Прямая аналогия. Прием, направленный на рассмотрение решений сходных проблем в самых разных областях человеческого знания, в природе. Особое внимание следует уделять биологической аналогии. У природы запас идей практически неисчерпаем. Мост и паутина, сердце и насос, строение кожи дельфина - мягкая обшивка для подводных лодок.
Субъективная аналогия. Личностная аналогия, эмпатия. Прием вхождения в чужую "шкуру", вживания в образ совершенствуемого объекта, пытаясь слиться с ним воедино, с целью понять и представить состояние самого объекта.
Символическая аналогия. При формулировании задачи пользуются поэтическими сравнениями, образами и метафорами, отражающими сущность символической аналогии. Необходимо наглядно показать суть конфликта, лежащего в основе проблемы.
Фантастическая аналогия. Предлагается ввести какие-либо нереальные, фантастические средства (например, волшебную палочку) или персонажи, выполняющие то, что требуется по условию задачи.
Метод фокальных объектов. Метод отличается простотой и большими (неограниченными) возможностями поиска новых точек зрения на решаемую проблему. Метод предъявляет высокие требования к воображению. Метод фокальных объектов особенно аффективен при поиске новых форм проектируемого объекта.
2. Аналитический креативный метод представляет собой описание действий или состояния, позволяющих структурировать задачу, проанализировать ее и возможно найти решение.
Стулья Диснея. Эта заключается в том, что нужно последовательно исходить из различных позиций.
Стул мечтателя. Он должен придумать самые фантастические вещи, играть разнообразными возможностями, а лучше всего какими-то не возможностями, что-то из области того, что на сегодняшний день малореальное.
Стул реалис та. На этом месте человек, должен включить свой здравый смысл. Но обязательно, развить, понять, может быть в чем, то приземлить сумасшедшие идеи мечтателя и тем самым попытаться найти новые рациональные решения.
Стул критика. В обязанности человека ставшего критиком, входит подвергать все ранее высказанные идеи беспощадной критике.
Mind-mapping – карта мнений . Это графическое отображение мыслительного процесса. Получена некая побочная информация, внешне не относящаяся к делу, возникающая в процессе поиска решений творческих задач, как результат инстинктивного решения, также может содержать само решение.
Шляпа де Бонго. Белая шляпа – оперирование конкретной информацией. Красная - на основании чувств Чёрная – ориентация на критику и обдумывание решений. Жёлтая – оптимистичная позиция, видит только преимущества. Зелёная – новые идеи, оригинальность. Синяя – ведущая шляпа. Контрольный список Озборна. Используется в том случае, когда решение задачи существует, но не устраивают все стороны и их надо усовершенствовать. 10 пунктов: 1) использовать по-другому. 2) приспособить. 3) изменить. 4) Увеличить. 5) уменьшить. 6) заменить. 7) переставить. 8) перевернуть. 9) комбинировать. 10) трансформировать.
©2015-2019 сайт
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-04-27
