Индукционный нагрев (Induction Heating) - метод бесконтактного нагрева токами высокой частоты (англ. RFH - radio-frequency heating, нагрев волнами радиочастотного диапазона) электропроводящих материалов.
Описание метода.
Индукционный нагрев - это нагревание материалов электрическими токами, которые индуцируются переменным магнитным полем. Следовательно - это нагрев изделий из проводящих материалов (проводников) магнитным полем индукторов (источников переменного магнитного поля). Индукционный нагрев проводится следующим образом. Электропроводящая (металлическая, графитовая) заготовка помещается в так называемый индуктор, представляющий собой один или несколько витков провода (чаще всего медного). В индукторе с помощью специального генератора наводятся мощные токи различной частоты (от десятка Гц до нескольких МГц), в результате чего вокруг индуктора возникает электромагнитное поле. Электромагнитное поле наводит в заготовке вихревые токи. Вихревые токи разогревают заготовку под действием джоулева тепла (см. закон Джоуля-Ленца).
Система «индуктор-заготовка» представляет собой бессердечниковый трансформатор, в котором индуктор является первичной обмоткой. Заготовка является вторичной обмоткой, замкнутой накоротко. Магнитный поток между обмотками замыкается по воздуху.
На высокой частоте вихревые токи вытесняются образованным ими же магнитным полем в тонкие поверхностные слои заготовки Δ (Поверхностный-эффект), в результате чего их плотность резко возрастает, и заготовка разогревается. Нижерасположенные слои металла прогреваются за счёт теплопроводности. Важен не ток, а большая плотность тока. В скин-слое Δ плотность тока уменьшается в e раз относительно плотности тока на поверхности заготовки, при этом в скин-слое выделяется 86,4 % тепла (от общего тепловыделения. Глубина скин-слоя зависит от частоты излучения: чем выше частота, тем тоньше скин-слой. Также она зависит от относительной магнитной проницаемости μ материала заготовки.
Для железа, кобальта, никеля и магнитных сплавов при температуре ниже точки Кюри μ имеет величину от нескольких сотен до десятков тысяч. Для остальных материалов (расплавы, цветные металлы, жидкие легкоплавкие эвтектики, графит, электролиты, электропроводящая керамика и т. д.) μ примерно равна единице.
Например, при частоте 2 МГц глубина скин-слоя для меди около 0,25 мм, для железа ≈ 0,001 мм.
Индуктор сильно нагревается во время работы, так как сам поглощает собственное излучение. К тому же он поглощает тепловое излучение от раскалённой заготовки. Делают индукторы из медных трубок, охлаждаемых водой. Вода подаётся отсасыванием - этим обеспечивается безопасность в случае прожога или иной разгерметизации индуктора.
Применение:
Сверхчистая бесконтактная плавка, пайка и сварка металла.
Получение опытных образцов сплавов.
Гибка и термообработка деталей машин.
Ювелирное дело.
Обработка мелких деталей, которые могут повредиться при газопламенном или дуговом нагреве.
Поверхностная закалка.
Закалка и термообработка деталей сложной формы.
Обеззараживание медицинского инструмента.
Преимущества.
Высокоскоростной разогрев или плавление любого электропроводящего материала.
Возможен нагрев в атмосфере защитного газа, в окислительной (или восстановительной) среде, в непроводящей жидкости, в вакууме.
Нагрев через стенки защитной камеры, изготовленной из стекла, цемента, пластмасс, дерева - эти материалы очень слабо поглощают электромагнитное излучение и остаются холодными при работе установки. Нагревается только электропроводящий материал - металл (в том числе расплавленный), углерод, проводящая керамика, электролиты, жидкие металлы и т. п.
За счёт возникающих МГД усилий происходит интенсивное перемешивание жидкого металла, вплоть до удержания его в подвешенном состоянии в воздухе или защитном газе - так получают сверхчистые сплавы в небольших количествах (левитационная плавка, плавка в электромагнитном тигле).
Поскольку разогрев ведётся посредством электромагнитного излучения, отсутствует загрязнение заготовки продуктами горения факела в случае газопламенного нагрева, или материалом электрода в случае дугового нагрева. Помещение образцов в атмосферу инертного газа и высокая скорость нагрева позволят ликвидировать окалинообразование.
Удобство эксплуатации за счёт небольшого размера индуктора.
Индуктор можно изготовить особой формы - это позволит равномерно прогревать по всей поверхности детали сложной конфигурации, не приводя к их короблению или локальному непрогреву.
Легко провести местный и избирательный нагрев.
Так как наиболее интенсивно разогрев идет в тонких верхних слоях заготовки, а нижележащие слои прогреваются более мягко за счёт теплопроводности, метод является идеальным для проведения поверхностной закалки деталей (сердцевина при этом остаётся вязкой).
Лёгкая автоматизация оборудования - циклов нагрева и охлаждения, регулировка и удерживание температуры, подача и съём заготовок.
Установки индукционного нагрева:
На установках с рабочей частотой до 300 кГц используют инверторы на IGBT-сборках или MOSFET-транзисторах. Такие установки предназначены для разогрева крупных деталей. Для разогрева мелких деталей используются высокие частоты (до 5 МГц, диапазон средних и коротких волн), установки высокой частоты строятся на электронных лампах.
Также для разогрева мелких деталей строятся установки повышенной частоты на MOSFET-транзисторах на рабочие частоты до 1,7 МГц. Управление транзисторами и их защита на повышенных частотах представляет определённые трудности, поэтому установки повышенной частоты пока ещё достаточно дороги.
Индуктор для нагрева мелких деталей имеет небольшие размеры и небольшую индуктивность, что приводит к уменьшению добротности рабочего колебательного контура на низких частотах и снижению КПД, а также представляет опасность для задающего генератора (добротность колебательного контура пропорциональна L/C, колебательный контур с низкой добротностью слишком хорошо «накачивается» энергией, образует короткое замыкание по индуктору и выводит из строя задающий генератор). Для повышения добротности колебательного контура используют два пути:
- повышение рабочей частоты, что приводит к усложнению и удорожанию установки;
- применение ферромагнитных вставок в индукторе; обклеивание индуктора панельками из ферромагнитного материала.
Так как наиболее эффективно индуктор работает на высоких частотах, промышленное применение индукционный нагрев получил после разработки и начала производства мощных генераторных ламп. До первой мировой войны индукционный нагрев имел ограниченное применение. В качестве генераторов тогда использовали машинные генераторы повышенной частоты (работы В. П. Вологдина) или искровые разрядные установки.
Схема генератора может быть в принципе любой (мультивибратор, RC-генератор, генератор с независимым возбуждением, различные релаксационные генераторы), работающей на нагрузку в виде катушки-индуктора и обладающей достаточной мощностью. Необходимо также, чтобы частота колебаний была достаточно высока.
Например, чтобы «перерезать» за несколько секунд стальную проволоку диаметром 4 мм, необходима колебательная мощность не менее 2 кВт при частоте не менее 300 кГц.
Выбирают схему по следующим критериям: надёжность; стабильность колебаний; стабильность выделяемой в заготовке мощности; простота изготовления; удобство настройки; минимальное количество деталей для уменьшения стоимости; применение деталей, в сумме дающих уменьшение массы и габаритов, и др.
На протяжении многих десятилетий в качестве генератора высокочастотных колебаний применялась индуктивная трёхточка (генератор Хартли, генератор с автотрансформаторной обратной связью, схема на индуктивном делителе контурного напряжения). Это самовозбуждающаяся схема параллельного питания анода и частотно-избирательной цепью, выполненной на колебательном контуре. Она успешно использовалась и продолжает использоваться в лабораториях, ювелирных мастерских, на промышленных предприятиях, а также в любительской практике. К примеру, во время второй мировой войны на таких установках проводили поверхностную закалку катков танка Т-34.
Недостатки трёх точки:
Низкий кпд (менее 40 % при применении лампы).
Сильное отклонение частоты в момент нагрева заготовок из магнитных материалов выше точки Кюри (≈700С) (изменяется μ), что изменяет глубину скин-слоя и непредсказуемо изменяет режим термообработки. При термообработке ответственных деталей это может быть недопустимо. Также мощные твч-установки должны работать в узком диапазоне разрешённых Россвязьохранкультурой частот, поскольку при плохом экранировании являются фактически радиопередатчиками и могут оказывать помехи телерадиовещанию, береговым и спасательным службам.
При смене заготовок (например, более мелкой на более крупную) изменяется индуктивность системы индуктор-заготовка, что также приводит к изменению частоты и глубины скин-слоя.
При смене одновитковых индукторов на многовитковые, на более крупные или более малогабаритные частота также изменяется.
Под руководством Бабата, Лозинского и других учёных были разработаны двух- и трёхконтурные схемы генераторов, имеющих более высокий кпд (до 70 %), а также лучше удерживающие рабочую частоту. Принцип их действия состоит в следующем. За счёт применения связанных контуров и ослабления связи между ними, изменение индуктивности рабочего контура не влечёт сильного изменения частоты частотозадающего контура. По такому же принципу конструируются радиопередатчики.
Современные твч-генераторы - это инверторы на IGBT-сборках или мощных MOSFET-транзисторах, обычно выполненные по схеме мост или полумост. Работают на частотах до 500 кГц. Затворы транзисторов открываются с помощью микроконтроллерной системы управления. Система управления в зависимости от поставленной задачи позволяет автоматически удерживать
А) постоянную частоту
б) постоянную мощность, выделяемую в заготовке
в) максимально высокий КПД.
Например, при нагреве магнитного материала выше точки Кюри толщина скин-слоя резко увеличивается, плотность тока падает, и заготовка начинает греться хуже. Также пропадают магнитные свойства материала и прекращается процесс перемагничивания - заготовка начинает греться хуже, сопротивление нагрузки скачкообразно уменьшается - это может привести к "разносу" генератора и выходу его из строя. Система управления отслеживает переход через точку Кюри и автоматически повышает частоту при скачкообразном уменьшении нагрузки (либо уменьшает мощность).
Замечания.
Индуктор по возможности необходимо располагать как можно ближе к заготовке. Это не только увеличивает плотность электромагнитного поля вблизи заготовки (пропорционально квадрату расстояния), но и увеличивает коэффициент мощности Cos(φ).
Увеличение частоты резко уменьшает коэффициент мощности (пропорционально кубу частоты).
При нагреве магнитных материалов дополнительное тепло также выделяется за счет перемагничивания, их нагрев до точки Кюри идет намного эффективнее.
При расчёте индуктора необходимо учитывать индуктивность подводящих к индуктору шин, которая может быть намного больше индуктивности самого индуктора (если индуктор выполнен в виде одного витка небольшого диаметра или даже части витка - дуги).
Имеются два случая резонанса в колебательных контурах: резонанс напряжений и резонанс токов.
Параллельный колебательный контур – резонанс токов.
В этом случае на катушке и на конденсаторе напряжение такое же, как у генератора. При резонансе, сопротивление контура между точками разветвления становится максимальным, а ток (I общ) через сопротивление нагрузки Rн будет минимальным (ток внутри контура I-1л и I-2с больше чем ток генератора).
В идеальном случае полное сопротивление контура равно бесконечности - схема не потребляет тока от источника. При изменение частоты генератора в любую сторону от резонансной частоты полное сопротивление контура уменьшается и линейный ток (I общ) возрастает.
Последовательный колебательный контур – резонанс напряжений.
Главной чертой последовательного резонансного контура является то, что его полное сопротивление минимально при резонансе. (ZL + ZC – минимум). При настройке частоты на величину, превышающую или лежащую ниже резонансной частоты, полное сопротивление возрастает.
Вывод:
В параллельном контуре при резонансе ток через выводы контура равен 0, а напряжение максимально.
В последовательном контуре наоборот - напряжение стремится к нулю, а ток максимален.
Статья взята с сайта http://dic.academic.ru/ и переработана в более понятный для читателя текст, компанией ООО «Проминдуктор».
Прочность элементов в особо ответственных стальных конструкциях во многом зависит от состояния узлов. Поверхность деталей играет не последнюю роль. Для придания ей необходимой твердости, стойкости или вязкости проводятся операции термической обработки. Упрочняют поверхность деталей различными методами. Один из них – закалка токами высокой частоты, то есть ТВЧ. Он относится к наиболее распространенным и очень производительным способом во время крупносерийного производства различных конструкционных элементов.
Подобная термообработка применяется как целиком к деталям, так и к отдельным их участкам. В этом случае целью является достижение определенных уровней прочности, тем самым повышая срок эксплуатации и эксплуатационные характеристики.
Технология используется для усиления узлов технологического оборудования и транспорта, а также при закаливании различного инструмента.
Сущность технологии
ТВЧ закалка – это улучшение прочностных характеристик детали за счет способности электрического тока (с переменной амплитудой) проникать в поверхность детали, подвергая ее нагреву. Глубина проникновения благодаря магнитному полю может быть различной. Одновременно с поверхностным нагревом и закаливанием сердцевина узла может быть не прогретой вовсе или лишь незначительно повысить свою температуру. Поверхностный слой обрабатываемого изделия образовывает необходимую толщину, достаточную для прохождения электрического тока. Данный слой представляет собой глубину проникновения электротока.
Эксперименты доказали, что увеличение частоты тока способствует уменьшению глубины проникновения . Данный факт открывает возможности для регулирования и получения деталей с минимальным закаленным слоем.
Термообработка ТВЧ осуществляется в специальных установках – генераторах, умножителях, преобразователях частоты, позволяющих осуществлять регулировку в необходимом диапазоне. Помимо частотных характеристик на конечную закалку оказывают влияние габариты и форма детали, материал изготовления и используемый индуктор.
Выявлена также следующая закономерность – чем меньше изделие и чем более простая у него форма, тем лучше проходит процесс закаливания. При этом также снижается общий расход электроэнергии установки.
Индуктор медный. На внутренней поверхности часто имеются дополнительные отверстия, предназначенные для подачи воды при охлаждении. В этом случае процесс сопровождается первичным нагревом и последующем охлаждении без подачи тока. Конфигурации индукторов различны. Выбираемое устройство непосредственно зависит от обрабатываемой заготовки. В некоторых аппаратах отсутствуют отверстия. В такой ситуации охлаждается деталь в особом закалочном баке.
Основным требованием к процессу ТВЧ закалки является сохранение постоянного зазора между индуктором и изделием. При сохранении заданного промежутка качество закаливания становится наиболее высоким.
Упрочнение может производится одним из способов :
- Непрерывно-последовательный: деталь неподвижна, а индуктор движется вдоль ее оси.
- Одновременный: изделие движется, а индуктор – наоборот.
- Последовательный: происходит поочередная обработка различных частей.
Особенности индукционной установки
Установка для ТВЧ закалки является высокочастотным генератором совместно с индуктором. Обрабатываемое изделие располагается как в самом индукторе, так и рядом с ним. Он представляет собой катушку, на которой накручена трубочка из меди.
Переменный электрический ток при прохождении через индуктор создает электромагнитное поле, проникающее в заготовку. Оно провоцирует развитие вихревых токов (токов Фуко), которые проходят в структуру детали и повышают ее температуру.
Главная особенность технологии – проникновение вихревого тока в поверхностную структуру металла.
Повышение частоты открывает возможности для концентрации тепла на малом участке детали. Это увеличивает скорость поднятия температуры и может достигать до 100 – 200 градусов/сек. Степень твердости увеличивается до 4 единиц, что исключено во время объемного закаливания.
Индукционный нагрев – характеристики
Степень индукционного нагрева зависит от трех параметров – удельная мощность, время нагревания, частота электротока. Мощность определяет время, потраченное на нагрев детали. Соответственно при большем значении времени затрачивается меньше.
Время нагревания характеризуется общим объемом затраченного тепла и развиваемой температурой. Частота, как было сказано выше, определяет глубину проникновения токов и образованного закаливаемого слоя. Эти характеристики имеют обратную зависимость. При увеличении частоты, снижается объемная масса нагретого металла.
Именно данные 3 параметра позволяют в широком диапазоне регулировать степень твердости и глубину слоя, а также объем нагрева.
Практика показывает, что контролируются характеристики генераторной установки (значения напряжения, мощности и силы тока), а также время нагревания. Степень нагревания детали может контролироваться с помощью пирометра. Однако в основном непрерывный контроль температуры не требуется, т.к. существуют оптимальные режимы нагревания ТВЧ, обеспечивающие стабильное качество. Подходящий режим выбирается с учетом измененных электрических характеристик.
После закалки изделие отправляют в лабораторию на исследование. Изучается твердость, структура, глубина и плоскость распределенного закаливаемого слоя.
Поверхностная закалка ТВЧ сопровождается большим нагревом в сравнении с обычным процессом. Объясняется это следующим образом. В первую очередь, высокая скорость повышения температуры способствует увеличению критических точек. Во вторую, необходимо в короткий срок обеспечить завершение превращения перлита в аустенит.
Высокочастотное закаливание, в сравнении с обычным процессом, сопровождается более высоким нагревом. Однако металл не перегревается. Объясняется это тем, что зернистые элементы в стальной структуре не успевают разрастись за минимальное время. Кроме этого объемная закалка имеет прочность ниже до 2-3 единиц. После закалки ТВЧ деталь обладает большей износостойкостью и твердостью.
Как выбирается температура?
Соблюдение технологии должно сопровождаться правильным выбором температурного диапазона. В основную очередь все будет зависеть от обрабатываемого металла.
Сталь классифицируется на несколько типов:
- Доэвтектоидная – содержание углерода до 0,8%;
- Заэвтектоидная – более 0,8%.
Доэвтектоидная сталь нагревается до значения чуть большего, чем необходимо для преобразования перлита и феррита в аустенит. Диапазон от 800 до 850 градусов. После этого деталь с высокой скоростью охлаждается. После резкого остывания аустенит преобразовывается в мартенсит, имеющий высокую твердость и прочность. При небольшом времени выдержки получается аустенит мелкозернистой структуры, а также мелкоигольчатый мартенсит. Сталь получает высокую твердость и небольшую хрупкость.
Заэвтектоидная сталь нагревается меньше. Диапазон от 750 до 800 градусов. В этом случае производится неполная закалка. Объясняется это тем, что подобная температура позволяет сохранить в структуре некоторый объем цементита, имеющего более высокую твердость в сравнении с мартенситом. При быстром охлаждении аустенит преобразовывается в мартенсит. Цементит же сохраняется мелкими включениями. Зона также сохраняет не растворившийся полноценно углерод, превратившийся в твердый карбид.
Достоинства технологии
- Контролирование режимов;
- Замена легированной стали на углеродистую;
- Равномерный процесс прогрева изделия;
- Возможность не нагревать всю деталь полностью. Снижение энергопотребления;
- Высокая получаемая прочность обработанной заготовки;
- Не происходит процесс окисления, не сжигается углерод;
- Нет микротрещин;
- Отсутствуют коробленые точки;
- Нагрев и закаливание определенных участков изделий;
- Снижение временных затрат на процедуру;
- Внедрение при изготовлении деталей ТВЧ установок в технологические линии.
Недостатки
Главным минусом рассматриваемой технологии является значительная цена установки. Именно по этой причине целесообразность применения оправдывается лишь на крупносерийном производстве и исключает возможность проведения работы своими руками в домашних условиях.
Более подробно работу и принцип действия установки изучите на представленных видео.
Токи высокой частоты способны идеально справляться с множеством процессов термообработки металла. Установка ТВЧ отлично подойдет для закалки. На сегодняшний день нет оборудования, которое могло бы на равных конкурировать с индукционным нагревом. Производители стали все больше внимания уделять индукционному оборудованию, приобретая его для обработки изделий и плавки металла.
Чем хороша установка ТВЧ для закалки
Установка ТВЧ – это уникальное оборудование, способное за короткий промежуток времени с высоким качеством обрабатывать металл. Для выполнения каждой функции следует подбирать определенную установку, например для закалки, лучше всего приобрести готовый закалочный комплекс ТВЧ, в котором все уже предназначено для комфортного произведения закалки.
Установка ТВЧ обладает широким перечнем преимуществ, но мы не станем рассматривать все, а остановимся на тех, которые подходят конкретно для произведения ТВЧ закалки.
- Установка ТВЧ нагревается за короткий промежуток времени, начиная быстро обрабатывать металл. При использовании индукционного нагрева нет необходимости тратить дополнительное время на промежуточные нагревы, так как оборудование сразу же начинает обрабатывать металл.
- Индукционный нагрев не нуждается в дополнительных технических средствах, например, в применении масла для закалки. Изделие получается качественным, а количество брака в производстве существенно снижается.
- Установка ТВЧ полностью безопасна для работников предприятия, а также проста в эксплуатации. Нет необходимости нанимать высококвалифицированный персонал, чтобы запустить и запрограммировать оборудование.
- Токи высокой частоты дают возможность произведения более глубокой закалки, так как тепло под воздействием электромагнитного поля, способно проникать на заданную глубину.
Установка ТВЧ обладает огромным перечнем достоинств, перечислять которые можно долго. Используя нагрев ТВЧ для закалки вы существенно снизите затраты электроэнергии, а также получите возможность увеличить уровень производительности предприятия.
Установка ТВЧ – принцип работы для закалки
Установка ТВЧ работает на основе принципа индукционного нагрева. За основу данного принципа были взяты законы Джоуля-Ленца и Фарадея-Максвелла о преобразовании электрической энергии.
Генератор подает электрическую энергию, которая проходит через индуктор, преобразуясь в мощное электромагнитное поле. Вихревые токи образовавшегося поля начинают действовать и, проникая в металл, трансформируются в тепловую энергию, начиная обрабатывать изделие.
Пайка инструмента
Пайка алюминия
Термообработка
ЗАО «Современная Машиностроительная Компания», официальный представитель CIEA (Италия), предлагает Вашему вниманию генераторы индукционного нагрева (установки ТВЧ) для термообработки изделий из металла.
ТВЧ печи для закалки
С момента своего создания, в конце 60-х годов, фирма CEIA занималась разработкой и изготовлением промышленного оборудования, базирующегося на применении действия эффекта электромагнитного поля. В конце 80-х CEIA представляет первый твёрдотельный индукционный нагреватель на рынке специального оборудования для пайки. В 1995 CEIA представляет ещё одно новшество - модельный ряд приборов для индукционного нагрева «Power Cube Family», в который входят:
- генераторы (мощностью от 2,8 кВт до 100 кВт и рабочими частотами от 25 кГц до 1800 кГц) и нагревательные головы;
- контрольные устройства (контроллер, мастер-контроллер, специальный программатор), обеспечивающие работу в автоматическом или полуавтоматическом режиме;
- оптические пирометры с диапазоном измерения от 80 до 2000 ºС;
- подставки для нагревательных голов, пирометров и устройства подачи припоя .
Компания CIEA полностью осуществляет все стадии производства: от разработки приборов и электронных плат до сборки генераторов. На производстве работает высококвалифицированный персонал. Каждый прибор проходит обязательное электромагнитное тестирование.
ТВЧ печи для закалки от ЗАО “СМК”
Модульная конструкция ТВЧ установок индукционного нагрева позволяет компоновать рабочие станции с различными характеристиками, соответствующими техническим и экономическим потребностям заказчика. Это также даёт возможность менять изначальную комплектацию (при изменении модели генератора или контроллера).
Компания ЗАО «Современная Машиностроительная Компания» имеет опыт автоматизации процессов термической обработки по условиям технического задания Заказчика.
Принцип работы:
Индукционный нагрев осуществляется за счет энергии электромагнитного поля. Петля индуктора необходимого размера подносится к обрабатываемой детали. Средне- и высокочастотный переменный ток (ТВЧ), проходящий по петле, создает на поверхности обрабатываемой детали вихревые токи, величина которых может контролироваться и программироваться. Индукционный нагрев происходит без непосредственного контакта, при этом термообработке подвергаются только металлические части. Индукционный нагрев характеризуется высокой эффективностью переноса энергии без потерь тепла. Глубина проникновения индуцируемых токов напрямую зависит от рабочей частоты генератора (ТВЧ установки индукционного нагрева) - чем выше частота, тем больше плотность тока на поверхности обрабатываемой детали. Понижая рабочую частоту можно увеличить глубину проникновения ТВЧ, т.е. глубину нагрева.
Преимущества:
Генераторы (ТВЧ установки индукционного нагрева) CEIA обладают следующими преимуществами:
- высокая эффективность;
- малые габариты и возможность встраивания в автоматизированные лини;
- локализация области нагрева (благодаря точно подобранному индуктору);
- микропроцессор, обеспечивающий повторяемость рабочего цикла;
- система самодиагностики, подающая сигнал и выключающая установку в случае неполадки;
- возможность выноса в рабочую зону только нагревательной головы с индуктором (соединительный кабель длиной до 4 м);
- оборудование соответствует требованиям электротехнической безопасности и имеет сертификат ISO 9001.
Применение:
Генераторы (ТВЧ установки индукционного нагрева) CIEA применяется для различных видов термообработки всех токопроводящих изделий (металлические сплавы, цветные металлы, углеродные и кремниевые соединения):
- нагрева;
- закалки;
- отжига;
- пайки инструмента, в том числе и алмазного или твердосплавного;
- пайки микросхем, разъёмов, кабелей;
- пайки алюминия.
Закалка – это неотъемлемая часть производственного процесса термообработки металлических изделий. Производится закалка ТВЧ в целях повышения прочности изделия и увеличения его срока эксплуатации. Раньше закалка металла производилась в раскаленном масле, на открытом огне или в электрических печах, однако сейчас появилось индукционное оборудование, позволяющее производить обработку металла быстро и качественно, повышая его износостойкость и устойчивость к внешним воздействиям.
Установка для закалки ТВЧ
Производителями индукционного оборудования были разработаны линии установок, подходящих для определенного технологичного процесса термообработки металла. Печь для закалки токами высокой частоты – это закалочный станок или закалочный комплекс. Если предприятия производит большой объем изделий, нуждающихся в термообработке и закалке, то лучше всего приобретать закалочный комплекс, комплектация которого включает в себя все необходимое для комфортной обработки металла.
В комплектацию закалочного комплекса входят: индукционная установка, закалочный станок, модуль охлаждения, манипулятор, пульт управления, а если заказчику необходимо, то набор индукторов для обработки изделий, имеющих различную форму и размеры.
Закалочный станок может быть двух типов: горизонтальный и вертикальный. Горизонтальный закалочный станок больше всего подходит для обработки изделий более 3000 мм длиной, а вертикальный менее 3000 мм длиной.
Закалка ТВЧ – достоинства индукционных печей
Установка для закалки ТВЧ отлично справляется со своими функциями, по этой причине быстро стала занимать лидирующие позиции среди всех существующих на сегодняшний день видов нагрева.
У индукционных печей , предназначенных для закалки ТВЧ, есть очень много достоинств. Основные преимущества закалки ТВЧ:
- Закалка ТВЧ имеет высокое качество, так как тепло образуется напрямую в металле, равномерно распределяясь по всей его поверхности.
- Оборудование для закалки токами высокой частоты обладает компактным размером, благодаря чему не занимает много места в цеху и может устанавливаться на предприятиях с небольшой площадью.
- Закалка ТВЧ происходит за короткий промежуток времени, что дает возможность увеличить уровень производимой продукции.
- Индукционный нагрев по праву признан экологически чистым. Он не вредит и не создает дискомфорта сотрудникам предприятия находящимся в цеху.
- Закалочный комплекс ЭЛСИТ облает автоматизированным программным обеспечением, позволяющим производить закалку с высокой точностью.
Закалка ТВЧ становится все более популярной, поэтому, если вы еще не приобрели индукционное оборудование, то задумайтесь над этим.
