Неочищенный рассол из рассолопромысла непрерывно поступает в резервуар неочищенного рассола поз. Е18 емкостью 2000 мі. Из резервуара центробежными насосами типа Х 200-150-400 поз. Н29 подается для подогрева на группу теплообменников. В теплообменниках поз. Т4 рассол подогревается до 40єС за счет тепла конденсата вторичного пара выпарных аппаратов.
Пройдя узел подогрева, рассол поступает в центральную часть успокоителя отстойника поз. Х10, где происходит его смешивание с содово-каустическим реагентом и рабочим раствором ПААГ. Схема обвязки отстойников предусматривает их работу в автономном и последовательном режиме. Содово-каустический реагент подается в количестве 0ч8 м3/час.
После смешивания неочищенного рассола и содово-каустического реагента образуются малорастворимые соединения: карбонат кальция СаСО3 и гидроокись магния Mg(ОН)2. Растворимость карбоната кальция уменьшается при повышении температуры и поэтому для уменьшения остаточного содержания ионов кальция очистку рассола рекомендуется вести при температуре 30ч40єС. Кроме того, при повышении температуры образуются более крупные и хорошо оседающие кристаллы карбоната кальция, что очень важно для последующего отстаивания рассола.
Очищенный рассол должен содержать:
ионов СаІ+ не более 0,05 г/дмі;
ионов МgІ+ не более 0,04 г/дмі;
избытки СО3ІЇ не более 0,15 г/дмі;
избытки ОН не более 0,1г/дмі.
В отстойнике идет образование СаСО3 и Мg(ОН)2 и осветление рассола от этих осадков. Отстойники одноярусные с центральным гребковым приводом и центральным вводом отстаиваемой жидкости.
Через сливную воронку, установленную в верхней периферической части сливного жёлоба отстойника (при последовательном режиме работы) осветленный рассол самотёком поступает в резервуары очищенного рассола поз. Е20 емкостью 2000 мі каждый.
Для интенсификации процесса отстоя очищаемого рассола используется ПААГ с рабочей концентрацией 0,001-0,1%, который подаётся в отстойники сгустители насосами поз. Н30. Шлам из отстойников, сгущаясь, непрерывно спускается в сборник шлама поз. Е19. Шлам из сборников, частично разбавленный водой 1:10 до концентрации твёрдой фазы до 18% идет на шламохранилище.
Очищенный от солей кальция и магния рассол в количестве до 240 мі из резервуаров центробежными насосами типа Х280/29Т поз. Н32 подаётся в отделение выпаривания и в количестве 25-100мі в смену на реагентное отделение для приготовления реагентов.
В отделении выпаривания установлены три выпарные установки, в том числе одна резервная.
Исходный очищенный рассол в количестве до 240 мі/час (в расчете на две рабочие выпарные установки) с температурой 18-35єС из резервуаров насосами типа Х 280/29-Т поз. Н32 подается в питательные баки поз. Е21 емкостью 100 мі каждый, часть очищенного рассола в количестве 25-40 мі/час направляется в отделение центрифугирования на промывку соли в сгустителях типа "Брандес" и на центрифугах.
В питательные баки поступает также рециркулирующий маточный рассол в виде части слива со сгустителей "Брандес" и фугат центрифуг.
Смесь исходного очищенного рассола с рециркулирующим маточным рассолом, необходимым для вывода твердой фазы из установки под названием питающего рассола подается соответственно на каждую выпарную установку поз. К6 параллельно во все выпарные аппараты.
Перед подачей в выпарной аппарат питающий рассол подогревается в кожухо-трубчатом теплообменнике поз. Т5 с поверхностью теплообмена 75 мІ.
Подогрев питающего рассола перед подачей его в 1 выпарной аппарат выпарной установки осуществляется конденсатом греющего пара 1 корпуса и вторичного пара 2-4 корпусов. Рассол движется по трубному пространству, конденсат из греющих камер - по межтрубному. Основной поток питающего рассола подается в оросительные кольца, расположенные в верхней части сепараторов выпарных аппаратов, небольшая часть этого рассола в количестве 2-4 мі/час подается в каждый из уравнительных бачков для предотвращения отложения на них поваренной соли.
При упаривании в аппаратах происходит кристаллизация поваренной соли, при этом расход питающего рассола в каждый аппарат задается таким (24-32 мі/час), чтобы массовая доля твердой фазы в упаренной суспензии (пульпе) каждого выпарного аппарата была равной 30-40%. При массовой доле ниже 30% увеличиваются затраты греющего пара на получение соли и образуются солевые отложения на стенках сепаратора выпарных аппаратов, что приводит к сокращению межпромывочного периода работы выпарной установки. При массовой доле выше 40% ухудшается теплопередача в выпарных аппаратах и уменьшается производительность выпарной установки, кроме того при этом снижается размер кристаллов поваренной соли.
Упаренная пульпа перетекает из корпуса в корпус самотеком через переливной бачок. Этому способствует последовательное уменьшение давления по корпусам. Уменьшение давления приводит к частичному самоиспарению раствора в последующих корпусах и дополнительному выделению в них вторичного пара.
Из четвертого (последнего) выпарного аппарата продукционная солепульпа, содержащая 30-40% масс. кристаллической поваренной соли, в количестве 60-90 мі/час насосом типа ГрТ 160/31,5 поз. Н31 перекачивается в отделение центрифугирования в сгустители типа "Брандес" поз. Х11.
Давление в греющей камере первого выпарного аппарата поддерживается в интервале 0,15-0,22 МПа. Расход пара на одну выпарную установку составляет до 30 т/час.
Вторичный пар из первого выпарного аппарата поступает в греющую камеру второго выпарного аппарата, давление в которой не должно превышать 0,7 МПа. Последующие выпарные аппараты обогреваются вторичным паром предыдущего выпарного аппарата. Из четвертого выпарного аппарата, вторичный пар поступает в барометрический конденсатор диаметром 2,0 м.
Конденсат греющего пара первого выпарного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем откачивается на котельную.
Конденсат вторичного пара из греющей камеры второго выпарного аппарата поступает в греющую камеру третьего выпарного аппарата, а затем из нее в греющую камеру четвертого выпарного аппарата, откуда поступает на другие производственные нужды.
Для утилизации паров и несконденсировавшихся газов в барометрических конденсаторах используется оборотная вода с температурой не выше 28єС. Нагретая вода из барометрических конденсаторов поступает в баки - гидрозатворы емкостью 10мі каждый с температурой не выше 50єС и далее подается на вентиляторные градирни. Охлажденная вода собирается в приемнике холодной воды и подается на утилизацию паров в барометрических конденсаторах.
Неконденсирующиеся газы из греющей камеры первого выпарного аппарата отводятся в трубопровод греющего пара второго выпарного аппарата. Из греющей камеры второго выпарного аппарата неконденсирующиеся газы отводятся в трубопровод греющего пара третьего выпарного аппарата, из третьей греющей камеры в трубопровод греющего пара четвертого выпарного аппарата, а из четвертой греющей камеры в барометрический конденсатор. Отвод производится по центральной трубе, расположенной в межтрубном пространстве греющей камеры.
Сгущение солепульпы с 30-40% до 40-60% масс. по твердой фазе производится в сгустителях типа "Брандес", а выделение твердой фазы - на фильтрующих горизонтальных центрифугах типа Ѕ ФГП 1201Т-01 поз. Ц23 с пульсирующей выгрузкой осадка. Промывка соли от маточного рассола производится очищенным рассолом в сгустителях типа "Брандес". Расход очищенного рассола на промывку составляет 25-35 м 3 /час. Промытая и отцентрифугированная соль с влажностью 2-3% масс. поступает на ленточные конвейера. Влажная соль на конвейере обрабатывается раствором ферроцианида калия (ФЦК) в качестве антислеживающей добавки.
Раствор ФЦК готовится в баке, куда подается навеска кристаллического ферроцианида калия, конденсат и сжатый воздух для перемешивания и растворения ФЦК. Из бака раствор ФЦК самотеком по трубопроводу поступает через форсунки на конвейер влажной соли поз. ПТ 24. Проходя по конвейеру, соль частично перемешивается и подается на сушку.
Регулирование расхода раствора ФЦК производится автоматически, в зависимости от количества соли, поступающей на конвейер. Расход соли определяется с помощью весов (весы-индикаторы) на конвейере.
Влажная поваренная соль с содержанием 2,5 ±0,5% масс. Н2О и температурой 40 ±5єС конвейерами распределяется по бункерам поз. Х12. Из бункера поваренная соль питателем и механическим забрасывателем подается в аппарат "кипящего слоя" поз. Т3, где производится сушка соли горячим воздухом. Воздух в аппарат подается трубогазодувкой после предварительного нагрева в воздухоподогревателе поз Т1.
В воздухоподогреватель воздух подается в количестве 11000 ± 2000 нмі/ч на одну сушильную установку при давлении 4000 ±500 Па.
В воздухоподогревателе воздух подогревается дымовыми газами от сжигания природного газа в горелках типа ГМГ - 2 М топки поз. Т 2. При отключении газа в качестве топлива может быть использован высокосернистый мазут марки М-100. Перед сжиганием мазут подогревается паром давлением 0,6 МПа до 120°С. Воздух на горение мазута, газа (на горелку), на охлаждение сводов топки дожигание подается вентилятором типа ВДН - 11,2 поз. В 33-34 под напором 2000 ±500 Па. При этом расход воздуха на горелки составляет 5000 ±1000 нмі/ч, а на обдув сводов и дожигание - 1600 ± 200 нмі/ч.
Сжигание природного газа или мазута в топке происходит при разряжении 50 ± 20 Па и температуре до 1300єС. Указанное разряжение поддерживается дымососом поз. В36.
Снижение разряжения может привести к выбросу горячих дымовых газов в помещение, повышение разряжения приводит к повышенному подсосу холодного воздуха в топку, что может привести к срыву факела.
Топочные (дымовые) газы в камере смешивания топки поз. Т2 смешиваются с отработанными (после воздухоподогревателя) ретурными дымовыми газами, имеющими температуру 180 ± 10єС. В результате смешивания температура дымовых газов снижается до 550 ± 50єС, с этой температурой они по подземным боровам поступают в трубное пространство воздухоподогревателя на подогрев сушильного агента, где охлаждаются с 550 ± 50єС до 180 ± 10єС, и нагнетаются в насадочный адсорбер поз. К8, где происходит очистка газов от серосодержащих соединений, после чего последние дымососом типа ДН - 12,5 N = 75 квт, n = 1500 об/мин производительностью 37000 мі/ч поз. Х13 выбрасываются в атмосферу через общий газоход и две дымовые трубы диаметром 600 мм. Высота первой дымовой трубы 45 м, высота второй дымовой трубы 31,185 м. Снижение температуры дымовых газов ниже 170єС приводит к образованию кислотной коррозии газопроводов и дымовых труб, а повышение температуры выше 200єС приводит к выходу из строя дымососа. Часть охлажденных дымовых газов тем же дымососом подается в камеру смешивания топки для поддержания их температуры перед воздухоподогревателем в интервале 550 ± 50єС.
Адсорбер поз. К8 орошается содой. Образующиеся при этом сточные воды направляются в сборник промстоков поз. Е16, откуда выбрасываются в канализацию.
Высушенная поваренная соль из аппарата "КС" через переливную течку поступает на охлаждение в аппарат "КС". Воздух на охлаждение в аппарат подается вентилятором. Охлажденная поваренная соль выгружается на конвейер поз. ПТ27, откуда подается на вертикальные элеваторы типа ЦГ - 400 поз. ПТ28 и далее на электромагнитные вибрационные грохоты для отделения оката, образовавшегося при сушке.
Крупные частицы соли (более 1,2 мм) и комки, не прошедшие через отверстия в ситовой ткани виброгрохотов поз. Е22, сходят с нее и самотеком в количестве 320 ± 50 кг/ч поступают в вертикальную мешалку емкостью 10 м і для растворения оката поз. Е14.
Образующийся в количестве 3-6 м і 5-10% раствор насосами типа АХ 45/54 откачивается в сборник промстоков поз. Е15.
На узле пересыпки соли из виброгрохотов на конвейеры установлены магнитные ловушки. Установка произведена в 2 яруса: верхний -3 магнита, нижний -4 магнита. Основной поток соли с размерами частиц менее 1,2 мм поступает на наклонные ленточные конвейеры КЛС - 800 поз. ПТ26, подающие соль в цех фасовки и затаривания соли.
Запыленный воздух, уходящий из аппарата "КС" поступает в систему газоочистки. Очистка производится в две стадии: предварительная очистка от наиболее крупных частиц осуществляется в циклонах поз. К7 и очистка от тонкодисперсных частиц пыли в рукавном фильтре поз. Ф9.
Отработанный сушильный агент с =70±10єС и запылённостью 12-50 г/нмі под разряжением 200±50 Па поступает на очистку в батарейный циклон. Очищенный в батарейном циклоне воздух до концентрации 12-17г/нмі t=68±8єС в количестве (16±4)х10і нмі/час под разряжением 1500±500Па засасывается вентилятором поз. В35 и подаётся под давлением 4500±500 Па на очистку в рукавный фильтр.
Соляная пыль выводится из батарейных циклонов с помощью течек, оснащенных мигалками (шлюзовыми затворами), и подается в емкость поз. Е17, куда поступает оборотная вода. Образующаяся засоленная вода направляется в приямок, находящийся на рассолопромысле. Мелкодисперсная пыль, уловленная в рукавном фильтре, подается на ленточный конвейер поз. ПТ25, откуда поступает в емкость размыва оката.
Окончательно очищенный от наиболее мелких частиц соляной пыли отработанный сушильный агент с температурой 110єС подается в воздухоподогреватель поз. Т1, где нагревается до температуры 300єС и возвращается в сушилку "КС".
Технологическая схема производства хлорида натрия представлена в приложении С.
1. Каменная техническая соль - добывается в шахтах на большой глубине, разрабатываются природные пласты залежей каменной соли с помощью специальных машин, соль дробится и поднимается на поверхность где в последующем проходит специальную обработку и помол на мелкие фракции. Добываемая с больших глубин каменная соль является наиболее экологически чистой среди всех существующих видов технической соли. Очень часто в шахтах с выработанными пластами соли устраивают специализированые санатории для лечения дыхательных путей, поскольку воздух, насыщенный парами соли очень полезен для человека.
2. Самосадочная техническая соль - или озерная соль . Эта соль находится в виде пластов на дне озер и является главным источником получения соли в РФ. Соль самосадочная получается путём естественного выпаривания соленных растворов, получаемых путём растворения водой соляных пластов залегаемых близко к поверхности земли. В основном добыча самосадочной технической соли осуществляется в соляных озёрах. Самым главным местом добычи самосадочной соли в России является озеро Баскунчак. При сборе соли со дна озер применяют различную технику: скреперы, тракторные погрузчики, бульдозеры, солесосы и фрезерные комбайны.
3. Карьерная техническая соль - соль техническая с наименьшей степенью очистки. Содержание основного химического элемента хлорида натрия (NaCl2) не превышает 90%. Обычно грязно-серого или рыжеватого цвета. Может добываться как со дна соляных озёр, так и в шахтах по добыче каменной соли. В связи с тем, что в своём составе имеет большой процент не растворимых в воде частиц в виде песчинок и остатков ила не может использоваться как соль для котельных. Так как стоимость карьерной соли ниже чем у технической каменной или самосадочной соли, карьерная соль нашла широкое применение как противогололёдный материал и повсеместно используется дорожными службами как средство борьбы с гололёдом.
4. Соль выварочная - поваренная соль, полученная из рассолов методом выпаривания. Для ее получения используют рассолы соляных озер, не дающих самосадки, воды соленых источников, подземные соленые воды, рассолы, извлекаемые при помощи буровых скважин, и растворы, образованные путем растворения пластов каменной соли на месте их залегания.
5. Соль вымороженная - Добыча соли из концентрированных рассолов возможна путем кристаллизации соли при охлаждении рапы. Зимой, при низких температурах, из насыщенных рассолов вымерзает дигидрат хлористого натрия NaCl-2H20. Кристаллизация его идет тем интенсивнее, чем ниже температура, вплоть до температуры выделения криогидрата (-21,2°). Если дигидрат извлечь из рапы, то при повышении температуры воздуха выше +0,16°С происходит его разложение и переход в чистую поваренную соль.
6. Садочную соль - выпаривают морскую или соленную озерную воду в особых бассейнах. Присутствие хлорида 94 - 98%, а это меньше чем в других разновидностях соли. Опять-таки в садочной соли намного больше прочих ионов, из - за этого вкус у неё немного отличается.
7. Получение поваренной соли из рассолов путем высаливания ее хлористым магнием или хлористым кальцием. Преимущества этих способов состоят в относительной простоте технологического процесса (заключающегося в смешении рассолов, отделении выпавших кристаллов соли и сушке их), в отсутствие расхода топлива на выпаривание рассола, в отсутствие необходимости предварительной очистки рассола и др.
8. Разработаны способы перекристаллизация каменной соли , позволяющие получать чистую соль более дешевым путем, чем вакуум-выпаркой. Например, каменную соль смешивают с маточным раствором, остающимся после вторичной кристаллизации. Солевую пульпу перемешивают острым паром, конденсация которого приводит к растворению кристаллов соли при 100—105°С. Не растворившаяся часть, содержащая примеси (ангидрит и др.), отделяется в отстойнике, а горячий раствор направляют на кристаллизацию в две стадии — при охлаждении его до 80°С, затем до 50°С. Соль из кристаллизаторов отжимают на центрифугах и высушивают.
9. Получение более чистой пищевой соли может быть осуществлено растворением отходов , химической очисткой полученного рассола и вакуумной выпаркой его, а также флотация отходов . Последний метод имеет преимущество перед вакуум-выпаркой, так как не требует расхода пара. Из отходов флотируются примеси, а не основной продукт—так называемая обратная флотация. (Возможна, и прямая флотация в присутствии солей свинца или висмута) Хотя флотация и дает продукт с высоким содержанием NaCl (99,7%)), но он загрязнен фотореагентами и имеет неудовлетворительный внешний вид, так как представляет собой не бесцветный (красноватый) тонкий порошок (содержание класса 0,15 мм составляет ~57%).
Соль добывается подземным способом камерной системы отработки на глубине порядка 300 м. Камеры отрабатываются послойно при помощи горнопроходческих комбайнов, отбивающих соль. Доставка соли к стволам осуществляется самоходными вагонами и конвейерами.
Отработанные камеры представляют собой комнаты с потолками тридцатиметровой высоты, шириной 30 м. и длиной 500 м., на стенах которых комбайн оставляет фрезами рисунок с красивым выпуклым узором. Выдача соли из шахты осуществляется через стволы, оборудованные подъемными комплексами. Из стволов конвейерным транспортом соль по конвейерной линии поступает на фабрику по её переработке.
Весной 2007 года на территории Илецкого месторождения запущена в эксплуатацию новая, не имеющая аналогов в России, фабрика по переработке каменной соли с полной автоматизацией технологического процесса.
Большая часть оборудования фабрики изготовлена по индивидуальным заказам на ведущих европейских заводах.
Благодаря уникальности месторождения Илецкая соль не требует дополнительного обогащения, и поэтому её переработка заключается в дроблении на вальцевых станках и сортировке по помолам методом грохочения. Грохота также выполняют функцию обеспыливания соли, что обеспечивает дополнительную защиту продукта от слеживания в процессе хранения.
Соль 1-го помола расфасовывается по 1 кг на автоматах ПИТПАК М в полиэтиленовые пакеты, которые вручную укладываются в полипропиленовые мешки по 50 шт. Также она расфасовывается на автоматической итальянской линии «ВЕТТI» в картонные пачки по 0,65 кг, сгруппированные по 24 штуки в термоусадочную пленку и упакованные роботом-паллетайзером на европоддоны.
С целью профилактики йододефицитных заболеваний среди населения соль помола № 1 дополнительно обогащается йодатом калия.
Затаривание соли помолов №1,2,3 в полипропиленовые мешки по 50 кг производится через весовые полуавтоматические дозаторы «Норма-СЛ» с последующей прошивкой их на современных мешкозашивочных комплексах японского производства «NEVLONG».
Современная высокоточная наполнительная станция «PORTABULK» обеспечивает затаривание соли в мягкие контейнеры по 1000 кг.
Вся готовая продукция транспортируется к точкам погрузки для последующей механизированной укладки в железнодорожные вагоны и отправки потребителю.
ЦДПС Бассоль
В состав производства входят три основных цеха: добычи, переработки, отгрузки на речные суда, а также ряд вспомогательных цехов и служб. Добыча и отгрузка соли производится в сезон с апреля по ноябрь современными солекомбайнами, изготовленными своими силами на имеющейся технической базе. Солекомбайн — автономная самоходная машина на железнодорожном ходу, выполняющая следующие операции: разрыхляет соляной пласт, всасывает образуемую при этом солепульпу, обезвоживает ее, дробит обезвоженную соль, неоднократно промывает ее рассолом с целью устранения нерастворимых примесей. Соль, доведенная до требуемых стандартами и техническими условиями кондиций, загружается в тягач с прицепами и транспортируется до приемного устройства, где ссыпается и по конвейерно-магистральным линиям и перемещается на склад открытого хранения, а далее до фабрики. Цех переработки производит продукцию в ассортименте и отгружает ее в железнодорожные вагоны круглогодично.
Сегодня цех добычи и переработки соли Бассоль находится на завершающей стадии глобальной модернизации и технического перевооружения производства. В последний раз капитальная замена оборудования проводилось во времена СССР. За последние годы на участке добычи соли удалось добиться повышения производительности работы солекомбайна. Теперь одна такая машина добывает за сутки тот же объем соли, что ранее делали две.
Наряду с капитальной реконструкцией зданий и сооружений предприятия завершился процесс технического перевооружения всей фабрики по переработке соли. Все основное оборудование заменили новым, более высокопроизводительным. Это оборудование не имеет аналогов в мире, так как изготавливалось зарубежными компаниями по индивидуально разработанным чертежам проектно-технического отдела ООО «Руссоль». В 2010 году проведена работа по замене основных конвейерных линий на зарубежные облегченные, менее энергоемкие конструкции. В настоящее время уже начал работу новый газовый сушильный комплекс, применение которого позволило соответствовать современным стандартам ресурсосберегающей технологии сушки сырья. А также заменен элеватор, компрессоры и установлены новые фильтры, очищающие воздух от соляной пыли. В реализации этих глобальных проектов участвовали зарубежные компании, такие как «Goodtech Packaging Systems AS», «VIBRA Maschinenfabrik SCHULTHEIS GmbH & Co», «NERAK GmbH Fördertechnik», «MAXON», «»Riedel Filtertechnic GmbH»»,«BOGE Kompressoren» и др.
На фабрике внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом переработки соли. В результате реализации проекта были изменены направления технологических потоков. Установлены датчики скорости и времени, что позволило усовершенствовать работу участков, реально сократить время переработки продукции, свести к минимуму трудо- и энергозатраты, а также обеспечить безопасность условий труда для работников производства.
За прошедшие годы цех добычи и переработки Бассоль прошел большой путь реорганизации административной, технологической и производственной структуры предприятия. Гибкие механизмы управления производством, совершенствование технологии, постоянная работа над улучшением качества продукции, освоение новых каналов сбыта позволяют одному из самых крупных соледобывающих подразделений ООО «Руссоль» в России прочно держаться на лидирующих позициях в отрасли.
ЦДПС Усолье
Процесс добычи и переработки выварочной соли сорта экстра насчитывает несколько этапов: добыча рассола, его очистка, выварка, сушка и фасование готового продукта.
Добыча рассола осуществляется методом подземного растворения солей (выщелачивания). Пласты соли вскрывают буровыми скважинами, средняя глубина которых доходит до 1380 метров. По специальной колонне подается вода, которая размывает соляной пласт. Насыщенный солью рассол в концентрации 305- 315г/л поднимается на поверхность по рассолозаборной колонне и поступает в отделение химической очистки. Там из него удаляют посторонние примеси. Стоит заметить, что благодаря глубокой степени очистки исходного рассола удается в 50-70 раз снизить содержание посторонних компонентов в конечном продукте по сравнению с содержанием их в исходном сырье. Далее очищенный рассол попадает в отделение выварки соли. Выпаренная соль отправляется на сушку и затем попадает в отделение упаковки и отгрузки соли.
В настоящее время завершен основной этап глобальной реконструкции ЦДПС Усолье. В соответствии с проектом реконструкции значительно модернизирована фабрика по производству соли. Для изготовления соли применена не имеющая аналогов в Восточной Европе технология механической рекомпрессии пара. Введено в эксплуатацию современное иностранное оборудование по упаковке и выпуску таблетированной соли.
Большим достижением для производства является внедрение технологии механической рекомпрессии пара. Она заключается в использовании вторичного пара для нагрева рассола. С помощью двух термовентиляторов пар на выходе сжимается и благодаря повышенной температуре снова используется на нагрев рассола. Таким образом, осуществляется рециркуляция пара, обеспечивающая процесс выпарки соли. Напомним, что ранее пар для этой цели приобретался специально у других организаций. Преимущества новой технологии выпарки соли заключаются в повышении степени автоматизации трудового процесса, значительном снижении влияния производства на окружающую среду, в увеличении энергоэффективности производственного процесса и не только.
Ввод в эксплуатацию нового упаковочного оборудования обеспечило возможность выпуска продукции, фасованной в картонные пачки по 1 кг. и затаренной в прочные герметичные полиэтиленовые мешки по 50 кг. Теперь процесс упаковки соли полностью автоматизирован, а современные тароупаковочные материалы выгодно отличают продукцию по эстетическим и качественным характеристикам.
Помимо упаковочного оборудования на фабрике установлен таблет-пресс производства фирмы Kilian. Это современное итальянское оборудование обеспечило выпуск нового продукта в ассортиментной политике ООО «Руссоль» — соли таблетированной. Затаренные в полиэтиленовые мешки по 25кг таблетки получаются путем прессования выварочной соли сорта экстра. Матрица задает продукции форму таблетки диаметром 25мм и высотой 17,5мм. Вес одной единицы продукции — 15г. Таблетки имеют идеально ровную, гладкую поверхность и белый цвет. Таблетированная соль производства ООО «Руссоль» обладает отличными качественными и прочностными характеристиками, не имеющие аналогов в России и в мире.
Значительная модернизация фабрики по производству соли благоприятным образом сказалось на качестве самой соли. Благодаря небольшому снижению плотности продукта удалось добиться равномерного размера всех кристаллов. Теперь в гранулометрическом составе соли сорта экстра отсутствует пыль, которая ранее приводила к ее слеживанию. Соль сорта экстра отличается равномерным мелким помолом, легкой сыпучестью и чисто-белым цветом. Показатели ее качества отвечают самым жестким требованиям международных стандартов.
Следующей задачей, которая завершит глобальную реконструкцию производства, является модернизация установки химической очистки рассола и рассолопромысла. Ее реализация закрепит позиции ООО «Руссоль» как самого современного производителя соли экстра на территории России и стран СНГ.
tabby title=»ЦПС Новомосковск»]
На данный момент страница в разработке
Производительность 1 т/ч. Соль (хлористый натрий) является важным элементом, обеспечивающим жизнедеятельность человека и животного мира. Производство соли, еще с давних времен, считалось делом прибыльным и благородным.
Предлагаем вам выбрать комплектацию завода по производству соли максимально отвечающего вашим требованиям.
У нас существуют три комплектации завода: Econom, Standart и Full.
Отличительными особенностями комплектации Econom является максимальное использование условий естественной среды. Данный завод имеет низкое энергопотребление. Технологический процесс восприимчив к изменениям условий окружающей среды. Негативно реагирует на изменение или ухудшение химического состава соли, в т.ч. нерастворимых примесей. Выпускаемая продукция имеет переменное качество и высокий уровень ручного труда. Требует постоянного контроля качества. Производственный цикл готовой продукции составляет 7-14 дней.
Комплектация Standart является оптимальным предложением для производителей, работающих на сырье с высокими характеристиками исходного сырья. В данной комплектации используется метод двойной очистки сырья, что позволяет выпускать продукцию высокого качества. Линия является полуавтоматической. Имеет низкий коэффициент ручного труда. Производственный цикл составляет 4-6 часов. Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ, а также позволяет вести торговлю с крупными федеральными заказчиками и продавать соль на Экспорт в страны бывшего СНГ.
Комплектация Full имеет наивысший коэффициент автоматизации. Производство продукции основано на методе глубокой переработки сырья. Данная линия восприимчива к сильным загрязнениям, что позволяет вести торговлю с крупнейшими зарубежными заказчиками. Производственный цикл составляет 4-6 часов. Производство соответствует стандартам качества ISO. Готовая продукция соответствует ГОСТ. Данная комплектация позволяет вести торговлю с крупными федеральными заказчиками и продавать соль на Экспорт в страны бывшего СНГ, а также страны Ближнего и Дальнего Зарубежья.
План-схема завода комплектации Econom
План-схема завода комплектации Standart и Full
Вывод: с точки зрения окупаемости вложенных средств, линия комплектации Econom выглядит наиболее привлекательно. Она имеет наименьший объем первоначальных инвестиций, при наиболее быстром сроке возврата вложенных денежных средств. Однако, при выборе комплектации также необходимо учитывать и зависимость производственного процесса от внешних факторов.
Заводы комплектации Standart и Full на порядок устойчивее к перемене внешних факторов, и следовательно и имеют более стабильный производственный процесс. Этот в свою очередь позволяет достигать постоянства высокого качества продукции и, как следствие, возможность торговли с крупными заказчиками.
Клиенту необходимо самостоятельно оценить рынок, на который он собирается работать и кто его потенциальный клиент. Далее, исходя из этого, выбирать наиболее полно подходящую для себя комплектацию.
Когда образуются твердые отходы, можно рассмотреть потенциал их утилизации. Возможна утилизация, например, солей (NaCl, CaCl2, HCl и гипса). Эти продукты можно получить с помощью испарения или рекристаллизации соли из сточных вод системы очистки дымовых газов, либо по месту, либо на централизованной испарительной установке.
Когда скрубберные стоки очищаются отдельно и подвергаются испарению, можно получить утилизируемые продукты типа солей или соляной кислоты.
Потенциал реутилизации таких продуктов в сильной степени зависит от качества продукта. При утилизации соли скрубберные стоки очищаются с помощью гидроксида натрия и карбоната кальция для получения твердого гипса, после отделения которого остается жидкость, содержащая главным образом хлорид натрия и кальция. Утилизируемый продукт подвергается контролю качества или даже обрабатывается дополнительно для повышения качества, а затем сбывается.
Достигаемый положительный эффект. Основной целью операции является предотвращение сброса соленых сточных вод в систему канализации. Это достигается с помощью испарения скрубберных стоков из системы очистки дымовых газов. Если твердый хлорид натрия должен отделяться индивидуально из упомянутого раствора, это достигается путем испарения раствора до содержания соли более, чем 30%, и при этом уровне чистая соль кристаллизуется.
Упомянутые утилизируемые продукты соли наиболее часто повторно используются в регионах для борьбы с обледенением в зимнее время. Повторное использование утилизированных солей может сэкономить природные ресурсы.
Воздействие на окружающую среду. Основным недостатком внешнего испарения сточных вод для солей являются не только эксплуатационные и материальные проблемы, но также и высокое потребление энергии, необходимой для испарения.
Эксплуатационные особенности. Испарение сточных вод, содержащих соли, зависит от концентраций соли, которая может очень сильно изменяться. Помимо проблем коррозии, необходимо учитывать относительно высокие инвестиционные и эксплуатационные затраты.
Для производства только гипса имеется несколько эксплуатационных проблем. Однако качество гипса определяется не только его чистотой в отношении наличия других нежелательных компонентов, но также и его цветом. Обычно можно ожидать производства рециклируемых продуктов в количестве около 2-5 кг на тонну отходов.
При производстве хлорида кальция акцент надо ставить на возможность чрезмерной коррозии, которая может возникать, и на непредусмотренный фазовый переход из твердого в жидкое состояние и наоборот.
